導(dǎo)語：如何才能寫好一篇精益生產(chǎn)培訓(xùn)，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；模擬培訓(xùn)；模擬工廠；平臺

一、引言

實施精益生產(chǎn)的企業(yè)越來越多，而真正取得效果的企業(yè)卻不在多數(shù)。學(xué)者們對于如何推行精益生產(chǎn)提出了各種策略，共同點之一都表達了意識引導(dǎo)，培訓(xùn)先行的重要性。以小組工作（Team Work）為企業(yè)員工組織的主要形式的精益生產(chǎn)特征要求企業(yè)在傳授技能的同時培養(yǎng)員工的協(xié)作能力。團隊合作能力培訓(xùn)方法可以歸為四個方面，即團隊式培訓(xùn)、交叉培訓(xùn)、基于仿真系統(tǒng)培訓(xùn)和基于元知識培訓(xùn)，其中基于仿真系統(tǒng)培訓(xùn)的技能內(nèi)容全面，效果最佳，但是需要投入大量資源開發(fā)模擬平臺。

二、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)培訓(xùn)

精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)，讓學(xué)員在高度仿真的環(huán)境中，隨時掌握生產(chǎn)動態(tài)，以可靠的標(biāo)準(zhǔn)操作、拉動物流、精益布局等方式，提升模擬工廠的各項業(yè)務(wù)指標(biāo)。參加培訓(xùn)的學(xué)員組成以生產(chǎn)為主的運營團隊，管理和改善模擬工廠，學(xué)員通過角色扮演，運用5S、拉式生產(chǎn)、單件流、PFEP等方法和技巧解決角色所面臨的問題，從不斷改善后的數(shù)據(jù)直觀地感受精益生產(chǎn)理論帶來的收益，進而主動去參與精益生產(chǎn)管理。

不同于其他培訓(xùn)，精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)有幾個特點。首先，精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)需要在一個高度仿真的環(huán)境中進行，除了生產(chǎn)的相關(guān)部門還需要客戶，是企業(yè)工廠的簡單縮影，真實度非常高。學(xué)員在這樣的環(huán)境中不僅學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理論知識，還親身體驗，培養(yǎng)精益思維，這種培訓(xùn)方式使學(xué)員的具體技能顯著提升，同時營造出良好的培訓(xùn)氛圍。其次，團隊合作精益生產(chǎn)培訓(xùn)的基礎(chǔ)和目標(biāo)，學(xué)員之間需要相互尊重、相互配合，通過協(xié)作不斷改善品質(zhì)，降低成本，提高客戶滿意。最后，精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)的過程是在不斷犯錯的過程中認(rèn)識錯誤的過程，隨著培訓(xùn)的推進，學(xué)員經(jīng)歷著傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，到反傳統(tǒng)的拉式生產(chǎn)，再到單件流生產(chǎn)，運用精益工具不斷改進不足。

三、精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)平臺設(shè)計

根據(jù)模塊化思想，精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)平臺主要包括精益文化、培訓(xùn)課堂、模擬演習(xí)三大模塊。精益文化模塊，主要宣傳精益文化理念及企業(yè)推進精益生產(chǎn)的歷程；培訓(xùn)課堂模塊，主要進行精益生產(chǎn)理論知識的培訓(xùn)、改善活動的研討及學(xué)員講師之間的交流；模擬演習(xí)模塊，包括模擬和研討兩部分，正如工廠車間里面會開辟出開放的討論休息區(qū)，模擬部分主要進行學(xué)員的全過程體驗，讓學(xué)員進行生產(chǎn)和裝配的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，具體執(zhí)行改善方案；研討部分是小組成員針對某一主題開展討論。其中，模擬工廠和課程的設(shè)置最為重要。

（一）模擬工廠

模擬工廠以實施精益生產(chǎn)的公司產(chǎn)品線為原型最佳，便于本企業(yè)員工的理解與接受，本文以S公司的模擬工廠為例，生產(chǎn)的產(chǎn)品為小型簡易軸承，由內(nèi)外圈、中心或偏心小白塊、保持架組裝而成，工廠包括生產(chǎn)區(qū)、非生產(chǎn)區(qū)、信息區(qū)、討論區(qū)以及培訓(xùn)準(zhǔn)備區(qū)。

生產(chǎn)區(qū)是模擬生產(chǎn)產(chǎn)品的地方，主要涉及鉆加工、磨削/質(zhì)檢、預(yù)組裝、總裝以及磨加工五個工位，設(shè)計為U型生產(chǎn)線，設(shè)定原始狀態(tài)下五個工位的位置。

非生產(chǎn)區(qū)包括物流（倉庫）、發(fā)運、顧客、生產(chǎn)控制、銷售五個角色。顧客產(chǎn)生訂單給到公司銷售，銷售再將信息給到生產(chǎn)相關(guān)部門安排生產(chǎn)，當(dāng)訂單完成時，再由發(fā)運部門安排發(fā)貨。

信息區(qū)亦是模擬必不可少的部分，數(shù)據(jù)是一個工廠運營好壞的最佳表達方式，信息區(qū)總結(jié)了模擬生產(chǎn)的各項關(guān)鍵指標(biāo)，客戶關(guān)心的訂單完成率、訂單及時率，生產(chǎn)有關(guān)的庫存、生產(chǎn)區(qū)域面積、不合格品等，此外，精益生產(chǎn)的核心是減少浪費，因此七大浪費作為重要指標(biāo)也是必須的。

精益生產(chǎn)是團隊的活動，討論區(qū)提供基本設(shè)備，不同職責(zé)的小組在討論區(qū)學(xué)習(xí)如何運用精益的工具來解決或改善面臨的問題。

培訓(xùn)準(zhǔn)備區(qū)是存放工具、材料、物料等各種培訓(xùn)所需品的地方。

（二）細(xì)節(jié)設(shè)計

1. 課程設(shè)計

培訓(xùn)課程是培訓(xùn)的關(guān)鍵部分，主要包括理論知識和模擬實踐環(huán)節(jié)。精益生產(chǎn)的理論內(nèi)容很豐富，但卻不是全部適用于每個企業(yè)，因此，企業(yè)需要根據(jù)自身的實際發(fā)展?fàn)顩r設(shè)計企業(yè)的精益理論課程，同時必須逐層遞進，不可能一次兩三天將所有有關(guān)精益生產(chǎn)的理論全部培訓(xùn)結(jié)束，可分為一般和特殊的關(guān)系。所謂一般，即基礎(chǔ)培訓(xùn)，讓學(xué)員簡單了解企業(yè)精益生產(chǎn)理論；而特殊則是針對如KANBAN等相對復(fù)雜的精益工具的培訓(xùn)。

精益生產(chǎn)理論知識包括企業(yè)關(guān)于實施精益生產(chǎn)的原因、政策、現(xiàn)狀，精益生產(chǎn)的起源，精益生產(chǎn)的理念及精益生產(chǎn)工具等。精益理論課程是雙向交流，企業(yè)的講師給學(xué)員教授理論知識的同時學(xué)員分享自己所遇到的問題或者比較好的經(jīng)驗，這區(qū)別于學(xué)校課堂式教學(xué)。

模擬實踐，為學(xué)員介紹模擬工廠，讓他們了解模擬工廠的工藝、產(chǎn)品以及模擬的流程和要求。分配角色后，學(xué)員在精益理論的背景下運營模擬工廠，生產(chǎn)產(chǎn)品，小組討論學(xué)習(xí)精益工具的運用，講師基于培訓(xùn)過程系統(tǒng)地總結(jié)和回顧精益生產(chǎn)知識，讓學(xué)員發(fā)現(xiàn)精益生產(chǎn)的優(yōu)點，在授之以漁的同時激勵人心。

2. 師資力量

優(yōu)秀的師資是成功培訓(xùn)的重要因素。然而精益生產(chǎn)培訓(xùn)不同于其他培訓(xùn)，該培訓(xùn)的講師需要了解自己的企業(yè)，了解企業(yè)的生產(chǎn)狀況，了解企業(yè)的精益生產(chǎn)執(zhí)行狀況，同時精通精益生產(chǎn)理論及相關(guān)知識。精益生產(chǎn)培訓(xùn)由精益生產(chǎn)部門或者精益生產(chǎn)的團隊組織，首先從各個生產(chǎn)領(lǐng)域選擇合適的對象開展培訓(xùn)，通過考核之后成為講師，為非一線員工開展培訓(xùn)；對于一線操作員工，由工廠的精益團隊組織培訓(xùn)，但是不管理論還是實踐需要根據(jù)所培訓(xùn)的對象進行重新整理。

四、模擬培訓(xùn)流程

精益的過程是不斷改善的過程，同時也為了讓學(xué)員更直觀的認(rèn)識、感受及掌握精益，精益生產(chǎn)的模擬培訓(xùn)主要分為四個輪回見圖1。

第一步，講師與學(xué)員互相做自我介紹，學(xué)員提出自己關(guān)于精益生產(chǎn)的疑問或者在日常工作中所遇到的問題以及對本次培訓(xùn)的期望。在學(xué)員介紹結(jié)束后，講師對學(xué)員所講的問題及期望做簡單總結(jié)，為學(xué)員介紹培訓(xùn)的基本情況及培訓(xùn)所需遵循的守則。在良好的氛圍下學(xué)員參觀精益文化區(qū)，樹立正確的精益意識，主動接納新知識，改變自己的行為。

第二步，在培訓(xùn)課堂，講師講解企業(yè)實施精益生產(chǎn)的背景和目的，企業(yè)精益生產(chǎn)現(xiàn)狀。培養(yǎng)學(xué)員精益理念，介紹精益生產(chǎn)理論的背景，企業(yè)精益生產(chǎn)體系及精益生產(chǎn)的企業(yè)目標(biāo)。企業(yè)實施精益生產(chǎn)的核心是消除浪費，確保學(xué)員知道何為精益生產(chǎn)的七大浪費，從而提升其識別浪費的能力。

第三步，開展第一輪模擬，分配角色，介紹模擬工廠的布局，闡述每個崗位的職責(zé)，模擬的操作，記錄數(shù)據(jù)。該輪模擬不引入精益生產(chǎn)理論，盡可能多的生產(chǎn)。模擬過程中，學(xué)員發(fā)現(xiàn)問題，掌握浪費，在模擬結(jié)束時的總結(jié)中了解客戶滿意度，發(fā)表自己的觀點。

第四步，教授精益生產(chǎn)理論，講解5S工具的理論及應(yīng)用，帶入超市和看板的概念及其設(shè)置，闡述如何運用看板實施拉動，從而消除或減少浪費。與此同時，學(xué)員可以將自己所遇到的問題提出討論，其他學(xué)員各自發(fā)表意見，說出解決方案。

第五步，開展第二輪模擬，根據(jù)工位分組，每組學(xué)員對自己所在工位開展5S工作，區(qū)分必要品與不必要品，實施標(biāo)準(zhǔn)化，對于必要品進行定位。之后所有學(xué)員對各工位分別點評，不斷改善。模擬開始，各工位增設(shè)超市和看板，以看板為信號進行生產(chǎn)，控制庫存，實現(xiàn)拉動。講師在模擬結(jié)束后引導(dǎo)學(xué)員發(fā)表意見，感受到改善帶來的效果，同時亦發(fā)現(xiàn)不足。

第六步，教授精益生產(chǎn)理論，傳授價值流圖的相關(guān)知識，進行價值流分析與設(shè)計；另一方面，泳道作為分析企業(yè)信息流的重要工具也是必不可少的，講師教導(dǎo)學(xué)員如何繪制泳道圖，分析信息流現(xiàn)狀，并設(shè)計出新的泳道圖。引入節(jié)拍的概念，測算節(jié)拍時間，識別生產(chǎn)瓶頸，區(qū)分浪費與增值，盡可能消除或減少浪費，實現(xiàn)與客戶節(jié)拍同步，調(diào)整產(chǎn)能，闡述單件流的實施。

第七步，開展第三輪模擬，分組測量每個工位的節(jié)拍，找出瓶頸，區(qū)分增值與浪費，消除浪費，計算出實際需要的工位；繼續(xù)分組進行價值流分析、泳道分析、換裝時間以及布局改善。根據(jù)小組討論的方案改善第二輪的模擬，開始新一輪單件流模擬，由第三輪模擬所得的各項關(guān)鍵指標(biāo)數(shù)據(jù)與上一輪進行對比，學(xué)員進一步理解精益生產(chǎn)方式。

第八步，教授精益生產(chǎn)方式，闡述全員生產(chǎn)維護和零缺陷原理，研究物流問題，設(shè)計拖車路線，分析工廠物流系統(tǒng)所需的所有數(shù)據(jù)，定義模擬工廠廠內(nèi)運輸系統(tǒng)。

第九步，開展第四輪模擬，分組針對上輪模擬的問題改善工廠布局，設(shè)計物流路線及工位物料存儲點，分析物流所需數(shù)據(jù)。模擬過程中實施有效的物料拉動配送，實施有效的信息傳遞控制。模擬結(jié)束后在講師的引導(dǎo)下對本輪模擬發(fā)表觀點，提出問題。

第十步，回到培訓(xùn)課堂總結(jié)本次培訓(xùn)的狀況。培訓(xùn)結(jié)束后，評價改善的效果，根據(jù)數(shù)據(jù)將改善后的效果與第一輪的生產(chǎn)效果作對比，觀察是否有明顯的變化，七大浪費是否明顯消除或減少。通過比較，學(xué)員對精益生產(chǎn)理論樹立信心，產(chǎn)生興趣，躍躍欲試。從精益生產(chǎn)理念到精益生產(chǎn)工具方法的應(yīng)用，成為學(xué)員掌握的技能，為在現(xiàn)實工作中的融會貫通打下基礎(chǔ)。最后，回頭查看學(xué)員在培訓(xùn)伊始所提出的問題和期望，學(xué)員針對問題各自發(fā)表自己的觀點，分享學(xué)習(xí)心得，講師總結(jié)，培訓(xùn)結(jié)束。

五、模擬培訓(xùn)的效果評估

S公司對參加培訓(xùn)的員工進行調(diào)查問卷，發(fā)現(xiàn)培訓(xùn)后92%的員工對精益生產(chǎn)理論掌握相對熟練，能夠更靈活的運用精益工具。根據(jù)2013年的數(shù)據(jù)，工廠的績效相比之前提升10%，浪費減少8%，庫存降低35%。通過實施精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)，企業(yè)培養(yǎng)了一批又一批精益人員，學(xué)員接受培訓(xùn)后不僅掌握基礎(chǔ)精益工具，更是提高了精益熱情，員工之間協(xié)調(diào)能力增強，更加配合企業(yè)精益生產(chǎn)的實施。而企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的過程中也比培訓(xùn)之前容易，員工了解精益生產(chǎn)，互相影響，企業(yè)提高生產(chǎn)率，及時完成訂單，最終獲得客戶滿意。

六、結(jié)語

總之，精益生產(chǎn)模擬培訓(xùn)有利于營造精益文化氛圍，雖然不會使每個參加培訓(xùn)的學(xué)員都完全掌握精益方法和技巧，但是卻在他們潛意識中留下了精益生產(chǎn)理念，在企業(yè)實施精益生產(chǎn)管理之時，企業(yè)員工知道什么是精益生產(chǎn)，從而降低實施的難度。然而，學(xué)者對于精益生產(chǎn)培訓(xùn)的研究相對較少，正如企業(yè)實施精益生產(chǎn)管理的不易，企業(yè)如何做好精益生產(chǎn)培訓(xùn)也有很多難點，希望更多的文獻能夠補充這方面理論。

參考文獻：

[1]葉飛帆，華爾天.精益企業(yè)理念與精益生產(chǎn)實現(xiàn)模式研究[J].管理工程學(xué)報，1998（06）.

[2]丁奕，嚴(yán)云鴻.團隊合作能力培訓(xùn)方法研究[J].中國人力資源開發(fā)，2009（07）.

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【關(guān)鍵詞】電力企業(yè) 精益化 管理方式

隨著電力企業(yè)的不斷發(fā)展，各企業(yè)間的競爭也愈來愈激烈，企業(yè)要想在新形勢下，提高自身的企業(yè)運行效率，就必須選用科學(xué)合理的管理模式。盡管大部分電力企業(yè)，已經(jīng)開始注重服務(wù)水平、裝備水平及電網(wǎng)容量等方面的提升。但對于內(nèi)部環(huán)境的管理，仍存在一些問題，導(dǎo)致電力企業(yè)面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。精益化管理具有較強的系統(tǒng)性，在電氣企業(yè)中應(yīng)用，可提高企業(yè)經(jīng)濟效益。

一、精益化管理方式的產(chǎn)生背景

隨著世界經(jīng)濟一體化格局的形成，各大企業(yè)的運營及生產(chǎn)管理，必須滿足市場經(jīng)濟的客觀要求。經(jīng)過長期發(fā)展，誕生了六西格瑪及精益生產(chǎn)的管理方法，該管理方法應(yīng)用于管理中具有顯著效果。精益生產(chǎn)理念起源于日本豐田，在長期發(fā)展的過程中，逐漸成為一種管理哲理，在各個行業(yè)中受到廣泛應(yīng)用。六西格瑪源自于摩托羅拉，改善企業(yè)管理存在的缺陷是其首要目標(biāo)。經(jīng)過長期發(fā)展，在管理中應(yīng)用具有顯著效果，并被廣泛傳播和應(yīng)用。盡管該兩種管理存在一定差異，但其知識集卻是相輔相成，正因如此，才可將其應(yīng)用于企業(yè)運營和生產(chǎn)管理中。

二、關(guān)于精益化管理機制分析

（一）分層管理

電力企業(yè)要想實施精益化管理，就必須建立分層管理機制。從本質(zhì)上來說，分層管理機制就是將企業(yè)管理分為兩類，包括基層自主管理項目及統(tǒng)管項目。實行分層管理時，各個管理層的工作和職責(zé)還存在一定差異。一般企業(yè)內(nèi)部精益辦負(fù)責(zé)基層自主管理項目，并加以實施，而企業(yè)精益化管理辦公室主要負(fù)責(zé)統(tǒng)管項目。

（二）立項評審

電力企業(yè)實施經(jīng)精益化管理時，要建立立項評審機制。建立立項評審機制主要是為了企業(yè)內(nèi)部能夠根據(jù)科技項目管理流程完成各項審查工作。實施精益化管理時，要結(jié)合部門預(yù)算及企業(yè)制定的戰(zhàn)略目標(biāo)，對企業(yè)精益化管理進行集中策劃，并把形成的選項指導(dǎo)意見分發(fā)到各個單位內(nèi)部。各基層單位在開展工作時，要依據(jù)選項指導(dǎo)意見，提出切實、可靠地候選項目。對于提出的候選項目，由企業(yè)精益化管理辦公室的相關(guān)專家進行評估和篩選，把不滿足企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略的項目排除。

三、過程監(jiān)控

企業(yè)實行精益化管理時，要建立過程監(jiān)控機制。過程監(jiān)控機制，是指企業(yè)在實行精益化管理過程中，不僅要實行分層管理，還要聘請專業(yè)的咨詢?nèi)藛T，定期指導(dǎo)各個項目。通常情況下，開展項目時，要根據(jù)定義等一系列流程進行，流程主要包括測量、改善、分析和控制。進行項目推進時，定期專業(yè)化管理該項目，主要由電力企業(yè)精益化管理推進辦公室負(fù)責(zé)。同時，在管理過程中，要根據(jù)項目安排和進度，對其評審。

四、成果推廣

成果推廣，是指項目完成后，由公司科技信息部門的專家，對項目的結(jié)項申請書、技術(shù)報告和工作報告等文檔進行評審。如果結(jié)項超過規(guī)定時間，要對項目進行評估，由公司精益化管理辦公室負(fù)責(zé)。建立成果推廣機制，其目的是為了確保項目能夠有效地應(yīng)用，并在公司范圍內(nèi)進行大力宣傳。

五、人才及培訓(xùn)與評估體系建設(shè)

鼓勵員工積極參與六西格瑪運營是精益化管理人才建設(shè)的重要目標(biāo)。實施精益化管理人才建設(shè)時，要構(gòu)建人力資源培訓(xùn)體系，并保證該體系的獨立性。通過該培訓(xùn)體系，依據(jù)金字塔式結(jié)構(gòu)將員工分級，確保員工分布的合理性。

一般評定員工級別時，注重實踐與培訓(xùn)結(jié)合。不同級別人員要在規(guī)定的機構(gòu)進行課程培訓(xùn)，待考核通過并頒發(fā)培訓(xùn)證書后，才可參與原單位的項目實施及學(xué)習(xí)。通常情況下，跨部門項目由四級員工完成，而在實施兩個或者兩個以上的大型項目時，由三級員工完成。項目完成后，由相關(guān)部門進行審批，審批結(jié)束后，要把級別資質(zhì)申請?zhí)峤唤o企業(yè)內(nèi)部精益辦公室，通過審核后，把申請?zhí)峤坏饺瞬旁u價中心，讓專家組成員完成最后評定。

六、精益化管理方式的實施策略

在電力企業(yè)機制改革不斷深入的背景下，增加了企業(yè)內(nèi)部作業(yè)單位，在此情況下，與之前相比，構(gòu)建的班組類別和數(shù)量也相對較多。企業(yè)在實施精益化管理過程中，要注重員工培訓(xùn)，并提供多方面支持。實施精益化管理時，其策略包括以下幾點。

其一，生產(chǎn)活動是電力企業(yè)內(nèi)部班組的主要任務(wù)。開展工作時，要規(guī)定班組定時定量完成生產(chǎn)經(jīng)營活動任務(wù)。電力企業(yè)培訓(xùn)內(nèi)部員工時，也要以生產(chǎn)經(jīng)營為中心，這樣，才能更好地實行精益化管理。培訓(xùn)員工過程中，要以提升員工工作績效為前提，以提升員工操作技能為中心，以樹立員工端正的工作態(tài)度為重點。

電力企業(yè)實行精益化生產(chǎn)管理時，要以班組內(nèi)零失誤為要求，也就是說，要確保生產(chǎn)的產(chǎn)品全部為合格品。電力企業(yè)是一個特殊的企業(yè)，其主要向顧客提供服務(wù)及電能，所以，既要保證電能的質(zhì)量，又要保證服務(wù)質(zhì)量，還要保證供電設(shè)施質(zhì)量。一般來說，電能質(zhì)量包括電壓諧波、頻率及合格率等，而服務(wù)質(zhì)量包括客戶滿意率和供電可靠性等。

電力企業(yè)要想提高自身的競爭力，就必須加強自身建設(shè)，同時，還要做好利潤和企業(yè)競爭實力間關(guān)系的處理工作。也就是說，企業(yè)在生產(chǎn)過程中，盡最大限度降低成本，以獲得更大利潤，從而提高企業(yè)競爭力。電力企業(yè)最小單元是企業(yè)內(nèi)部，所以，在企業(yè)內(nèi)部建設(shè)時，要對班組進行優(yōu)化，以降低電力企業(yè)生產(chǎn)整體成本。

七、應(yīng)用精益化管理的效果

電力企業(yè)通過實行精益化管理，提高了企業(yè)整體素質(zhì)。實施精益化管理時，既注重內(nèi)部人員操作技能的提升，又注重內(nèi)部人員整體素質(zhì)的提升。精益化管理，不僅減少了檢修運行操作步數(shù)，還減少了事故的發(fā)生。電力企業(yè)實施精益化管理，提高了企業(yè)整體形象。精益化管理，對搶修流程不斷優(yōu)化，降低停電報修響應(yīng)時間，獲得更多客戶的認(rèn)可，從而促進企業(yè)整體形象的提升。

八、總結(jié)

電力企業(yè)實施精益化管理，不僅能夠為企業(yè)帶來更大的經(jīng)濟效益，還可促進企業(yè)競爭力的提升。實施精益化管理時，企業(yè)要注重內(nèi)部人才的培養(yǎng)，并加強操作技能及服務(wù)態(tài)度的培訓(xùn)，提高電力產(chǎn)品的質(zhì)量，確保供電的可靠性，以促進客戶滿意度的提升。電力企業(yè)作為一個特殊的企業(yè)，只有不斷加強生產(chǎn)和運營的管理，才能實現(xiàn)企業(yè)持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展。

參考文獻

[1]謝暉.電網(wǎng)企業(yè)電費精益化管理模式探討[J].通訊世界月刊，2015，（8）：146-147.

篇3

Abstract： Along with the implementation of the lean production mode in our country enterprises， there exists the poor performance of lean production due to the constraints of human resources. Based on the analysis of development course and main content of the lean production， the article found out the challenge of human resources in four aspects and put forward four corresponding suggestions.

關(guān)鍵詞： 精益生產(chǎn)；企業(yè)；人力資源；管理

Key words： lean production；enterprise；human resources；management

中圖分類號：F272.92 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1006-4311（2013）19-0151-03

0 引言

近些年，我國的一些企業(yè)大規(guī)模引進日本豐田的精益生產(chǎn)方式，精益生產(chǎn)方式的引進確實對我國一些企業(yè)生產(chǎn)狀況的改善起了巨大的推動作用。但是也有相當(dāng)一部分企業(yè)由于在引進精益生產(chǎn)時，沒有考慮或?qū)θ肆Y源管理考慮得不充分，導(dǎo)致學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的成效不佳。為提高精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)效果，我認(rèn)為應(yīng)高度重視精益生產(chǎn)方式對人力資源管理提出的挑戰(zhàn)，為便于理解精益生產(chǎn)方式，需要對精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程和主要內(nèi)容進行簡要的介紹。

1 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程

1950年，豐田公司的創(chuàng)始人豐田英二對設(shè)在底特律的福特汽車公司的魯奇工廠參觀的基礎(chǔ)上，得出了大批量的生產(chǎn)方式不適用于日本的結(jié)論。由此豐田英二和他的助手大野耐一開始了適合日本需要的生產(chǎn)方式的探索與革新，這一探索過程經(jīng)歷了三個發(fā)展階段：

1.1 豐田生產(chǎn)方式的形成與完善階段 在這一階段，豐田創(chuàng)造出了三分鐘更換作業(yè)法、現(xiàn)場改善、自動化、五個為什么、供應(yīng)商重組及伙伴合作關(guān)系、拉動式生產(chǎn)等方式。同時，這些方式是在不斷地完善中，最終建立起一套適合日本的豐田生產(chǎn)方式。

1.2 精益生產(chǎn)方式的形成階段 1985年，美國麻省理工學(xué)院確定了一個名叫“國際汽車計劃”的研究項目。在丹尼爾·魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，用了五年時間對近90個汽車裝配廠進行研究分析的基礎(chǔ)上，在1990年出版了《改變世界的機器》，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。在1996年，經(jīng)過四年的“國際汽車計劃”第二階段的研究，出版了《精益思想》一書，進一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。在這個階段，美國企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對精益生產(chǎn)方式進行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出了很多觀點，主要是增加了很多IE技術(shù)、信息技術(shù)、文化差異等，對精益生產(chǎn)的理論進行完善，使精益生產(chǎn)的理論更具有實用性。

1.3 精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段 精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的學(xué)者參與進來，出現(xiàn)了百花齊放、百家爭鳴的現(xiàn)象、各種新理論、新方法層出不窮，主要有：大規(guī)模定制與精益生產(chǎn)相結(jié)合、單元生產(chǎn)、及時生產(chǎn)、6S管理、TPM的新發(fā)展等。在這個階段，精益思想開始作為一種普遍的管理哲學(xué)在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后成功地在建筑設(shè)計和施工行業(yè)、服務(wù)行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健行業(yè)、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)與編程等方面得到應(yīng)用，這使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。

2 精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容

精益生產(chǎn)的內(nèi)容主要包括減少浪費、準(zhǔn)時化生產(chǎn)、“三現(xiàn)”主義和持續(xù)改善等四各方面。

2.1 減少浪費 減少浪費就是把生產(chǎn)分為純作業(yè)、浪費作業(yè)和附加作業(yè)的基礎(chǔ)上，把不產(chǎn)生附加值的一切作業(yè)包括浪費作業(yè)和附加作業(yè)都當(dāng)做浪費[1]。并指出了七種

浪費：生產(chǎn)過程的浪費、制造不良產(chǎn)品的浪費、停工等活的浪費、動作上的浪費、搬運的浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費等。在此基礎(chǔ)上提出了消除浪費的多種方法[2]。

2.2 準(zhǔn)時化生產(chǎn) 準(zhǔn)時化生產(chǎn)是按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品以滿足各個工序的生產(chǎn)[3]。準(zhǔn)時化生產(chǎn)是以“均衡化生產(chǎn)”為前提條件，由“生產(chǎn)的流程化”、“確定符合需要數(shù)量的節(jié)拍時間”和“后道工序在必要的時刻到前道工序去領(lǐng)取必要的必要品”三種思想觀念組成[4]。

均衡化生產(chǎn)是使產(chǎn)品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產(chǎn)生不均衡的狀態(tài)。

生產(chǎn)的流程化就是以流水線來生產(chǎn)產(chǎn)品的生產(chǎn)方式。生產(chǎn)流程化可以消除各道工序內(nèi)部、各道工序之間的物資停滯，實現(xiàn)一個生產(chǎn)流。

節(jié)拍時間是生產(chǎn)一個產(chǎn)品所花費的時間，是一天的工作時間和一天的需求量的比值，即作業(yè)速度。解決方法：徹底實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)存貨量）；建立能夠傳達生產(chǎn)線異常信息的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)[5]。

后道工序領(lǐng)取是指前道工序只生產(chǎn)后道工序所要領(lǐng)取的產(chǎn)品和數(shù)量。按照這種生產(chǎn)方式就不會生產(chǎn)多余的產(chǎn)品，也就不會產(chǎn)生浪費。解決方法：實行看板管理、活用看板的搬運、縮短更換作業(yè)程序的時間[6]。

2.3 “三現(xiàn)”主義 “三現(xiàn)”主義是依照“現(xiàn)地（現(xiàn)場）”、“現(xiàn)物（實物）”、“現(xiàn)實（實際情況）”來行動的管理方法。精益生產(chǎn)中的“現(xiàn)地”、“現(xiàn)物”、“現(xiàn)實”被形象地稱為“三現(xiàn)”主義[7]。

“三現(xiàn)”主義強調(diào)管理人員不能只在辦公桌上空發(fā)議論，而是要深入到“現(xiàn)場”中去，要用自己的雙眼觀察“實物”，形成正確的“現(xiàn)實”。豐田的“三現(xiàn)”主義是把它的價值觀和打破常規(guī)的精神滲透到員工中去的重要手段。解決對策：倡導(dǎo)“三現(xiàn)”主義的現(xiàn)場管理，必須要摒棄以往的個人特有經(jīng)驗的領(lǐng)先優(yōu)勢；要不斷地在現(xiàn)場中反復(fù)實踐，使管理人員不斷地獲得第一手的正確信息，形成現(xiàn)場問題正確的解決方案；大力倡導(dǎo)五個“為什么”的方法。

2.4 持續(xù)改善 持續(xù)改善是指“對企業(yè)不同領(lǐng)域或工作位置上所做的不斷的改進和完善”[8]。起源于工業(yè)內(nèi)部的培訓(xùn)和管理培訓(xùn)。經(jīng)過幾十年的完善，持續(xù)改善成了豐田精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容之一。持續(xù)改善包括：全面質(zhì)量管理、全員生產(chǎn)維修、準(zhǔn)時生產(chǎn)體制。為了達到質(zhì)量、成本和交貨期限的控制目標(biāo)并使顧客滿意，企業(yè)必須引進這三個基本的系統(tǒng)。此外，企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃、合理化建議、團隊活動也是持續(xù)改善的重要內(nèi)容。

總之，持續(xù)改善戰(zhàn)略的目標(biāo)就是通過跨部門的計劃來實現(xiàn)企業(yè)質(zhì)量、成本、交貨期等方面要求的控制目標(biāo)。

3 精益生產(chǎn)對人力資源提出的挑戰(zhàn)

由于精益生產(chǎn)和中國傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)方式有著巨大的差別，因此它對企業(yè)員工各方面的要求也有別于以往，精益生產(chǎn)在以下幾個方面對企業(yè)的人力資源提出了挑戰(zhàn)：

3.1 對人力資源的素質(zhì)及責(zé)任意識方面提出了挑戰(zhàn)

我國的人力資源①素質(zhì)及責(zé)任意識相對較差，尤其是民營企業(yè)的勞動力，在很大比例上都是中小學(xué)文化程度，由于各方面的原因，大量的中小學(xué)生離開了學(xué)校，由于民營企業(yè)招工的門檻相對較低，他們直接或經(jīng)過簡單的培訓(xùn)就進了民營企業(yè)，由于沒有經(jīng)過系統(tǒng)的文化知識、專業(yè)技能的學(xué)習(xí)，對企業(yè)制度紀(jì)律的遵守意識比較薄弱，職業(yè)道德、責(zé)任意識、安全意識都很薄弱，部分工人對工作穩(wěn)定性的需求考慮不多，管理寬松就消極散慢，管理嚴(yán)格就辭工另就。精益生產(chǎn)則要求有一支素質(zhì)高、責(zé)任心強、紀(jì)律嚴(yán)明的人力資源隊伍。人力資源現(xiàn)狀不利于企業(yè)推行精益生產(chǎn)的管理模式，必須由企業(yè)的人力資源管理部門制定切實可行的措施，盡可能地提高勞動者的素質(zhì)，以滿足企業(yè)精益生產(chǎn)對人力資源提出的要求。

3.2 精益生產(chǎn)對人力資源的技能提高和拓展提出了挑戰(zhàn) 由于部分人力資源的文化水平較低，他們的持續(xù)學(xué)習(xí)力和對新知識、技能的掌握和應(yīng)用能力都較差，導(dǎo)致他們懼怕技術(shù)進步和設(shè)備更新等變革，在持續(xù)改善的要求下，相當(dāng)一部分人選擇了反對變革。對推出的新制度、新工序等持反對態(tài)度或難以適應(yīng)而選擇了離職，這導(dǎo)致了人力資源較高的離職率，而精益生產(chǎn)則要求員工養(yǎng)成思想活躍、勇于接受新事物的良好習(xí)慣，培育出技能不斷提高、技能面不斷拓展的人力資源。這要求企業(yè)的人力資源管理部門通過加強人力資源的管理而滿足精益生產(chǎn)的要求。

3.3 精益生產(chǎn)對人力資源敢于嘗試、勇于創(chuàng)新的能力提出了挑戰(zhàn) 精益生產(chǎn)的持續(xù)改善和減少浪費要求員工在能面對生產(chǎn)現(xiàn)狀和出現(xiàn)的問題提出新見解，并敢于把新的改進觀點應(yīng)用于實際的改進行動中去，在嘗試中求得問題的解決，使生產(chǎn)得到改善，并通過改善達到減少浪費、降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)率的目的。另外，新技術(shù)的發(fā)展日新月異，創(chuàng)新成了企業(yè)的生命和靈魂。創(chuàng)新不單是技術(shù)人員的使命，現(xiàn)場的工作人員更容易得到真實的信息而發(fā)現(xiàn)問題真正的根源、更準(zhǔn)確地推進技術(shù)的進步。雖然人力資源敢于嘗試和創(chuàng)新能力是企業(yè)無窮的財富，但是人力資源的現(xiàn)狀與精益生產(chǎn)的要求存在相當(dāng)大的差距，這就給企業(yè)人力資源的管理帶來了巨大的障礙和提出了較高的要求。

3.4 精益生產(chǎn)對人力資源團隊協(xié)作能力和員工滿意度提出了挑戰(zhàn) 精益生產(chǎn)的準(zhǔn)時化生產(chǎn)、一流生產(chǎn)、自動化生產(chǎn)都要求同一部門內(nèi)部的不同人員、不同部門間的人員既要有分工，更要有協(xié)作，持續(xù)改善、三現(xiàn)主義和五個為什么的方法都要求員工密切協(xié)作，才能發(fā)現(xiàn)和解決問題從而使生產(chǎn)得到改善。同時，當(dāng)前技術(shù)的研發(fā)和創(chuàng)新也都要求人員的協(xié)作，這對員工的協(xié)作能力提出了較高的要求。

由于社會環(huán)境的變化，年輕的員工民主和法制意識有了一定的覺醒，權(quán)利得到尊重的心理較為強烈，企業(yè)員工滿意度的狀況也在一定程度上影響著員工工作的積極性、主動性和創(chuàng)造性的發(fā)揮。員工滿意度的高低已經(jīng)成為衡量企業(yè)綜合力的重要構(gòu)成部分，很值得企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的高度重視；精益生產(chǎn)的持續(xù)改善、合理化建議和減少浪費等也需要員工積極參與才能取得良好效果。如果員工的滿意度較低、離心離德、一盤散沙，精益生產(chǎn)的推行不可能取得較好的成效。

4 應(yīng)對精益生產(chǎn)對人力資源挑戰(zhàn)的建議

精益生產(chǎn)對人力資源管理提出的挑戰(zhàn)，雖然僅靠企業(yè)人力資源管理部門的努力難以全面而徹底地解決，但人力資源管理部門面對挑戰(zhàn)還是大有可為的，現(xiàn)就人力資源管理部門力所能及的方面提出以下建議：

4.1 加大勞動技能的提高和企業(yè)文化結(jié)合方面的培訓(xùn) 一些企業(yè)對人力資源技能培訓(xùn)重要性的認(rèn)識還不到位，雖然有些企業(yè)已經(jīng)認(rèn)識到員工技能的重要性，卻不想由自己的企業(yè)對人力資源進行培訓(xùn)，把希望寄托在新進的高技能、高素質(zhì)員工身上，新進員工難以滿足員工技能和企業(yè)文化較好結(jié)合的要求，效率有待提高，即便是熟練工也要經(jīng)歷一個與企業(yè)文化結(jié)合的過程。而企業(yè)現(xiàn)有的員工技能卻較長時間地停滯在一定的水平上，難以提高，形成了熟悉企業(yè)文化而技能薄弱的一條腿粗、一條腿細(xì)的狀況。最后他們要么成為企業(yè)技術(shù)進步的阻力，要么被迫選擇離職而造成員工隊伍不穩(wěn)定，這不利于企業(yè)的發(fā)展。因此，人力資源部門要高度重視員工技能與企業(yè)文化的培訓(xùn)，要制定具體的培訓(xùn)計劃，關(guān)注培訓(xùn)內(nèi)容的選擇、效果的測評及測評的應(yīng)用等。

4.2 應(yīng)重視員工的激勵和員工滿意度的提高 我國傳統(tǒng)的人事管理重約束而輕激勵，一般把員工只當(dāng)做被管理的對象，很少去關(guān)注員工滿意度，員工在企業(yè)工作一般是被迫和無奈，很少有享受工作的體驗，其工作積極性、主動性很難談起，這對企業(yè)來說是一種巨大的損失和浪費。而員工的積極性和主動性正是精益生產(chǎn)推行的必要前提和基礎(chǔ)。因此人力資源管理部門和企業(yè)高層要高度重視對員工的激勵和滿意度的提高。人力資源部門不但要有規(guī)劃、有措施，更要不打折扣地予以執(zhí)行，并且通過執(zhí)行情況的信息反饋使規(guī)劃和措施逐漸趨于合理和完善，以便更好地激勵員工和提高員工滿意度，服務(wù)于企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略。

4.3 要努力為員工構(gòu)筑豐富多彩的業(yè)余生活與和諧的工作氛圍 一些企業(yè)只重視生產(chǎn)或者忙于生產(chǎn)，對員工的業(yè)余生活關(guān)注較少，實行較低的基本工資制，要想獲得一個不錯的收入，企業(yè)有意無意地暗示、甚至要求員工有較長時間的加班，把員工變成了企業(yè)設(shè)備機器的附屬物，員工業(yè)余生活幾乎是一片空白，員工的工作或生活壓力不能得到合理釋放，而導(dǎo)致員工對工作毫無興趣而被動地應(yīng)付生產(chǎn)，生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題要么發(fā)現(xiàn)不了，要么發(fā)現(xiàn)了也裝作沒發(fā)現(xiàn)，對于積極參與解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的問題沒有發(fā)自內(nèi)心的熱情，改善與否也不關(guān)心。這樣的員工狀態(tài)與精益生產(chǎn)的要求是難以適應(yīng)的。因此人力資源管理部門應(yīng)通過提高待遇、減少加班、設(shè)立圖書閱覽室、增設(shè)健身體育設(shè)施、舉辦各種聯(lián)誼文娛活動等措施為員工創(chuàng)設(shè)出豐富多彩的業(yè)余生活，有效緩解工作與生活壓力，通過業(yè)余活動或其他方式使員工之間增進了解、化解矛盾、構(gòu)筑起和諧而互信的工作關(guān)系，這樣有利于工作中的協(xié)調(diào)與配合，從而為精益生產(chǎn)的推行提供便利條件。

4.4 積極培育員工敢于嘗試和勇于創(chuàng)新的良好氛圍

在有效激勵和發(fā)揮員工積極性的基礎(chǔ)上，需要對員工的這種積極性加以合理的引導(dǎo)，使之服務(wù)于企業(yè)發(fā)展大局。具體來說就是通過引導(dǎo)，把員工的積極性和興趣點放在減少浪費、準(zhǔn)時化生產(chǎn)、“三現(xiàn)”主義和生產(chǎn)的持續(xù)改善上，鼓勵員工對新工藝、新流程的嘗試，對于萬一的失敗，企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者應(yīng)少一些責(zé)備，多一些鼓勵，企業(yè)如果連這點氣量都沒有，也就不必推行精益生產(chǎn)了，即便推行也不會有好的效果。另外要建立合理化建議制度，不但不應(yīng)對提建議的員工實行打壓報復(fù)，還應(yīng)給予鼓勵和合理的獎勵，因為員工提建議是幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)存在的問題，是對企業(yè)負(fù)責(zé)的表現(xiàn)。企業(yè)高層一定要清楚，這種責(zé)任意識是不可被武斷打擊的，因為企業(yè)刻意培養(yǎng)都非常困難，一旦打消就更難培養(yǎng)，而這正是精益生產(chǎn)推行所必需的條件。如果能夠?qū)崿F(xiàn)精益生產(chǎn)和人力資源的最佳結(jié)合，一定會提升企業(yè)的競爭力和綜合實力，獲得人力資源和企業(yè)共贏的良好局面的。

5 結(jié)論

我國的企業(yè)要大力推行精益生產(chǎn)就必須勇敢地面對精益生產(chǎn)對人力資源方面的挑戰(zhàn)，積極變革人力資源管理部門的職能，充分發(fā)揮人力資源管理部門的影響、引導(dǎo)和教育功能，為精益生產(chǎn)的順利推行做好人力資源方面的準(zhǔn)備。而做好人力資源方面的準(zhǔn)備才會大大增加企業(yè)精益生產(chǎn)的順利程度和成功的機率。

注釋：

①此處的人力資源是指企業(yè)等的一線生產(chǎn)人員.

參考文獻：

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篇4

Abstract： The competitive landscape based on science and technology between enterprises is formed， which greatly promotes the establishment of six sigma management system. We should continue to dig the potential value of the six sigma management technology， further develop its popularization and application in modern mechanical processing enterprises， combines the six sigma management with lean production operation mechanism， so as to effectively achieve the good transformation of management and economic benefit.

關(guān)鍵詞： 6西格瑪；企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)；精益方法；探索；可行措施

Key words： six sigma；enterprise strategic goals；lean methods；explore；feasible measures

中圖分類號：F272 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1006-4311（2012）30-0159-02

0 引言

在當(dāng)下日新月異的科技浪潮的洶涌沖擊下，機械加工行業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)迅速呈現(xiàn)多元化、復(fù)雜化、差異化的態(tài)勢導(dǎo)向，傳統(tǒng)的依托人力成本、財力支撐的粗放型的經(jīng)營管理模式已經(jīng)無法適應(yīng)規(guī)?；?、產(chǎn)業(yè)化、市場化的現(xiàn)階段的格局現(xiàn)狀，而依托科技化、智能化、快捷化的獨特屬性而迅猛發(fā)展的6西格瑪管理技術(shù)，不僅協(xié)調(diào)契合了目前機械加工產(chǎn)業(yè)發(fā)展的新趨勢，而且憑借眾多企業(yè)的推廣普及深刻全面地滲透到機械加工運營系統(tǒng)的各個層面。

而精益生產(chǎn)作為一種業(yè)界公認(rèn)的成熟高效的生產(chǎn)管理的方法機制，也是可以進一步挖掘開發(fā)的潛力型技術(shù)系統(tǒng)，切實有效地對二者進行深度細(xì)致的研究，進一步探究測試二者之間的協(xié)同交互，從而構(gòu)筑建立系統(tǒng)化精益6西格瑪方法管理。這一舉措不僅可以促使機械加工企業(yè)整合資源配置、提升核心競爭力，而且通過對上述兩類管理技術(shù)在應(yīng)用層面上的進一步結(jié)合交融，產(chǎn)業(yè)運營的整體質(zhì)量以及產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)都會得到提升優(yōu)化，最終實現(xiàn)機械加工行業(yè)的穩(wěn)定運營以及長效發(fā)展。

1 6西格瑪和精益方法的基本內(nèi)涵

1.1 6西格瑪?shù)母拍顚傩?6西格瑪來源于英文詞組“six sigma ”，意即“6倍標(biāo)準(zhǔn)差”，是企業(yè)運轉(zhuǎn)質(zhì)量管理體系中的一個專業(yè)術(shù)語，詳細(xì)引申解釋為在每個單位質(zhì)量的百萬個產(chǎn)品的不良品率小于3.4，當(dāng)然，這是其最初的標(biāo)準(zhǔn)定義，時至今日，6西格瑪?shù)母拍疃x已經(jīng)不再局限于單一的產(chǎn)品質(zhì)量管理，而是拓展為一整套系統(tǒng)化的企業(yè)管理應(yīng)用的方法途徑。所以現(xiàn)在也把6西格瑪稱作“six sigma management”，即6西格瑪管理機制。

“西格瑪”是希臘字母的英文發(fā)音的中文譯介，在統(tǒng)計學(xué)上則是表示標(biāo)準(zhǔn)差的簡略符號，而標(biāo)準(zhǔn)差（SD）是英文詞組“Standard Deviation”的中文翻譯，其是用來表示企業(yè)機器運轉(zhuǎn)管理系統(tǒng)中的任意一組實時數(shù)據(jù)或者作業(yè)流程中離散差異程度的一個重要指標(biāo)，所以一般情況下，標(biāo)準(zhǔn)差更多的是“管理效能差”。

6西格瑪?shù)钠髽I(yè)管理化由美國摩托羅拉公司（Motorola）提出概念理論并開創(chuàng)實踐，該公司通過在實際的企業(yè)機器的運作管理中逐漸施用減少生產(chǎn)缺陷、降低服務(wù)差錯、提高顧客滿意度的程序化操作進行實時靈活的應(yīng)用管理，從而在短期內(nèi)迅速提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率，調(diào)整優(yōu)化了產(chǎn)業(yè)架構(gòu)，最終獲取了豐厚的經(jīng)濟營收。

6西格瑪?shù)膬r值標(biāo)準(zhǔn)要求體現(xiàn)在企業(yè)機器的運轉(zhuǎn)系統(tǒng)以及各個作業(yè)環(huán)節(jié)要穩(wěn)定保持高效率、高價值、低失誤，從而基本保持整個運轉(zhuǎn)系統(tǒng)中的每百萬個機會（Business Chances）的平均缺陷率小于3.4。

1.2 精益生產(chǎn)的內(nèi)涵特征 精益生產(chǎn)由日本豐田公司（TOYOTA）開創(chuàng)，最初只是一種定制式的即時生產(chǎn)方式（JIT Style），具體表述則是“訂單生產(chǎn)，標(biāo)量定制”，利用最低消耗實現(xiàn)最大限度產(chǎn)能效益是精益生產(chǎn)的核心價值。所以精益生產(chǎn)的基本理念就是減少甚至杜絕資源浪費，這對于當(dāng)下扔處于粗放型經(jīng)營的國內(nèi)機械加工行業(yè)來說，正是對癥的良藥。

精益生產(chǎn)基于價值最大化的經(jīng)營理念，按照生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)內(nèi)的各個項目組件的產(chǎn)業(yè)價值進行排列歸類，通過最少的人力投放、最低的設(shè)備損耗、最短的時間占用獲取最多的實效產(chǎn)能、最契合客戶需求的服務(wù)以及最可觀的經(jīng)濟效益。這種“精打細(xì)算、機靈多變”的經(jīng)營理念以及生產(chǎn)模式也契合了機械加工行業(yè)的產(chǎn)業(yè)定位以及價值追求。

2 精益6西格瑪管理在企業(yè)運作中的價值定位

2.1 交互性 精益生產(chǎn)側(cè)重產(chǎn)能速度的極限提升，而6西格瑪管理追求質(zhì)量為本，所以二者的結(jié)合協(xié)同自然產(chǎn)生交互性的特點。在具體的生產(chǎn)運營中，采用精益6西格瑪管理的機械加工運轉(zhuǎn)系統(tǒng)則會一方面呈現(xiàn)節(jié)奏緊湊、銜接快速的生產(chǎn)態(tài)勢，另一方面體現(xiàn)產(chǎn)能提升、質(zhì)量增強的預(yù)期目標(biāo)，完全契合了速度與質(zhì)量的同步統(tǒng)一。也正是由于精益6西格瑪管理的交互性，所以在保持原有生產(chǎn)項目、生產(chǎn)作業(yè)流程以及產(chǎn)品質(zhì)量不變的前提下，顯著提升了生產(chǎn)速度和實效，從而減少了消極怠工、散漫操作的現(xiàn)象。

2.2 實效化 精益6西格瑪管理是基于6西格瑪管理理念而創(chuàng)設(shè)的，所以6西格瑪核心價值要求之一的“客戶需求至上，實效價值第一”（Client is God）也當(dāng)然地要體現(xiàn)，并需要在實踐生產(chǎn)中凸顯其關(guān)鍵的價值屬性。在精益生產(chǎn)機制保障產(chǎn)品質(zhì)量的有利前提下，通過進行管理模式以及應(yīng)用方法上的調(diào)整優(yōu)化，不斷進行的服務(wù)實效的改進提升，一切基于客戶的實際需求，針對性、即時性地與客戶交流溝通，及時了解客戶需求變化，快速提供具體高效的解決策略，從而保障客戶需求與服務(wù)機制的實效銜接。

2.3 集約式 精益6西格瑪管理對動態(tài)數(shù)據(jù)以及實效處理的要求標(biāo)準(zhǔn)相對較高，而機械加工產(chǎn)業(yè)的嚴(yán)密性、程序化也契合適配了該類新刑管理模式的核心價值規(guī)范。通過管理的系統(tǒng)性、操作的便捷性以及排查的實時性的循環(huán)有序地運作，從而構(gòu)筑形成一整套架構(gòu)堅實、指揮靈活、處理高效的應(yīng)用管理機制，最終實現(xiàn)了機械加工產(chǎn)業(yè)管理從粗放型到集約式的轉(zhuǎn)變。

3 精益6西格瑪在企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)中的實踐探索以及應(yīng)用措施

3.1 改變固有生產(chǎn)經(jīng)營理念，推進體系建立 首先，國內(nèi)機械加工企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)管理層需要改變固有的陳舊觀念，摒棄其在企業(yè)運營管理方面的粗淺狹隘的“農(nóng)場主”觀念，堅持“科技興企”的經(jīng)營管理理念。而在具體的精益6西格瑪管理化的發(fā)展理念的指導(dǎo)下，應(yīng)當(dāng)把進一步確立完善精益6西格瑪運作體系的程序方針放在首當(dāng)其沖的位置。例如召開企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)管理層的研討交流會議，整體規(guī)劃部署引進、實施精益6西格瑪管理機制的具體措施以及細(xì)節(jié)要點，切實合理地評估本企業(yè)的發(fā)展階段以及綜合屬性，建立健全一套嚴(yán)密充實的精益6西格瑪管理應(yīng)用的體系，從而為機械加工企業(yè)的科技化、集約化發(fā)展戰(zhàn)略奠定堅實穩(wěn)固的指針基石。

其次，深入優(yōu)化精益6西格瑪?shù)墓芾響?yīng)用培訓(xùn)機制。企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)管理層應(yīng)當(dāng)加強對確定納入精益6西格瑪管理的相關(guān)人員的職業(yè)培訓(xùn)的投入力度，創(chuàng)設(shè)專業(yè)的精益6西格瑪管理應(yīng)用培訓(xùn)小組，標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化、創(chuàng)新化地實施組織培訓(xùn)工作。不僅要秉承基本的“授人以漁”的知識傳授的“師者”理念，還要將全新產(chǎn)業(yè)浪潮下的與精益6西格瑪管理應(yīng)用聯(lián)系緊密的新思維、新設(shè)備、新制度有選擇性地引入，并合理切實地融入具體的培訓(xùn)系統(tǒng)中，最大限度地發(fā)揮培訓(xùn)方式的應(yīng)有效用，從而為企業(yè)培養(yǎng)創(chuàng)新型、實用型的新式管理人才鋪墊軟件層面的輸送管線。

第三，更新既有應(yīng)用管理制度，突出精益6西格瑪應(yīng)用模式。應(yīng)用管理的固定性和更新性是在根本上保證企業(yè)穩(wěn)定長久發(fā)展的“硬道理”，尤其是對于相對依賴流程管理、程序操作的機械加工制造行業(yè)而言。根據(jù)當(dāng)下企業(yè)管理結(jié)構(gòu)的調(diào)整以及管理人員的實踐水平提升，適時有效地將精益6西格瑪應(yīng)用模式凸顯，作為關(guān)鍵的操作重點，同時汲取既有的管理機制的精華優(yōu)勢，協(xié)調(diào)統(tǒng)一二者的交互關(guān)系，從而穩(wěn)步提升相關(guān)管理人員的實踐水準(zhǔn)、工作熱情度以及企業(yè)責(zé)任感。

3.2 堅持立足客戶需求，貫徹機制實踐應(yīng)用 無論是注重實效的6西格瑪，還是追求質(zhì)量的精益生產(chǎn)，其最終的價值導(dǎo)向都是將自身的產(chǎn)品服務(wù)屬性與客戶的實際需求協(xié)同統(tǒng)一，從而銷售產(chǎn)品已經(jīng)服務(wù)，最終獲得經(jīng)濟效益。所以堅持以客戶為中心的宗旨之于精益6西格瑪可謂是靈魂內(nèi)核。

在實際的精益6西格碼管理應(yīng)用中，相關(guān)管理執(zhí)行人員需要擯棄舊有的教條式的“例行公事，任務(wù)至上”的陳舊操作思維，應(yīng)當(dāng)適時轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)觀念，重新確立“客戶至上，服務(wù)第一”的精益6西格碼管理化的新型理念，真正地去接觸客戶、了解客戶、傾聽客戶，實時高效地獲取客戶最迫切最實際的需求信息，進而及時迅速地應(yīng)對解決，從而凸顯在精益6西格碼管理模式下的服務(wù)機制的高效、人性、協(xié)調(diào)。

3.3 上下協(xié)同推進系統(tǒng)深入擴展，穩(wěn)步降低資源損耗浪費 一項新型的應(yīng)用管理機制不僅需要領(lǐng)導(dǎo)管理層的支持實施，更需要企業(yè)系統(tǒng)的全體員工的共同參與、上下協(xié)作。精益6西格瑪?shù)耐菩袑嵤┬枰w員工的齊心協(xié)力，才能共襄盛舉。精益化生產(chǎn)促使全體員工更加細(xì)致地認(rèn)知浪費、了解節(jié)約；6西格碼則使得全體員工對于效率這一概念有了更為深入切實的體會思索。這兩種高效先進的經(jīng)營理念可以起到“心靈雞湯”的精神更新作用，從而奠定了精益6西格瑪管理模式在企業(yè)系統(tǒng)深入長久推進實施的精神基礎(chǔ)。

而在具體細(xì)致的精益6西格瑪管理應(yīng)用模式實施拓展過程之中，減少浪費、提高效率、降低成本、效益最優(yōu)也是我們一貫秉承的原則方針以及終極追求。進一步具體細(xì)化精益生產(chǎn)“需則生產(chǎn)，訂單生產(chǎn)，標(biāo)量定制，消耗最低”的基本原則以及6西格瑪核心要求的企業(yè)機器的運轉(zhuǎn)系統(tǒng)以及各個作業(yè)環(huán)節(jié)的高效率、高價值、低失誤的根本導(dǎo)向，減少生產(chǎn)資源材料無謂浪費、持續(xù)優(yōu)化產(chǎn)能結(jié)構(gòu)、穩(wěn)步降低生產(chǎn)錯誤率，最終實現(xiàn)企業(yè)機器的穩(wěn)定良心運轉(zhuǎn)，從而凸顯精益6西格瑪管理應(yīng)用的產(chǎn)業(yè)價值。

4 結(jié)語

精益6西格瑪在企業(yè)運作中的推廣應(yīng)用工作作為一項組件化、系統(tǒng)化的程序工程，在整個機械加工產(chǎn)業(yè)體系經(jīng)營運作中起著調(diào)節(jié)性、更新性、提升性的重要作用。從持續(xù)增強企業(yè)核心競爭力以及穩(wěn)步推進產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化調(diào)整的基本前提出發(fā)，進一步改進拓寬6西格瑪在企業(yè)管理層面上的方法途徑，深入開展相關(guān)人員的6西格瑪管理的專業(yè)技能培訓(xùn)以及實時的應(yīng)用操作，從而充分發(fā)揮這一“科技之刃”的獨特優(yōu)勢，最終實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟效益的持續(xù)、協(xié)調(diào)、穩(wěn)定發(fā)展。

參考文獻：

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篇5

論文關(guān)鍵詞：精益六西格瑪，地鐵，管理質(zhì)量，成本

 

0 引言

最近幾年國內(nèi)地鐵大發(fā)展，但是在地鐵運營服務(wù)中，卻又存在著一系列的問題。比如乘客對品質(zhì)、服務(wù)要求越來越高；物價飛漲，各家地鐵公司面臨著維修成本逐年攀高；地鐵作為社會公共事業(yè)，來自社會責(zé)任的要求等。如何成本更低質(zhì)量更高的維護地鐵設(shè)備，更快，更好的為乘客服務(wù)擺在了地鐵人的面前。面對這個信息時代，各種新興的管理方法涌現(xiàn)，一方唱罷，一方登場。采用哪種管理方法能解決企業(yè)長期持續(xù)發(fā)展的問題顯得尤為緊迫。

精益六西格瑪成功整合了精益生產(chǎn)和六西格瑪這兩種彼此獨立又互為補充的管理思想。其核心是消除一切浪費，追求完美和持續(xù)改善業(yè)務(wù)的過程。

1 精益生產(chǎn)與六西格瑪管理

精益六西格瑪成功整合了精益生產(chǎn)和六西格瑪這兩個彼此獨立又互相補充的管理思想，精益六西格瑪不只是給人們提供科學(xué)實用的工具盒方法，最重要的是向人們提供一套系統(tǒng)的思考哲學(xué)和理念。下面簡要說明下精益生產(chǎn)和六西格瑪管理的相關(guān)概念。

1.1 精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)源于二十世紀(jì)六、七十年代早期的豐田公司的準(zhǔn)時化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)中的意思即不投入多余的生產(chǎn)要素成本，讓每一份投入具有經(jīng)濟效益核心期刊目錄。精益生產(chǎn)認(rèn)為任何生產(chǎn)過程中都存在著浪費，應(yīng)用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程。精益思想包括一系列支持方法與技術(shù)，如準(zhǔn)時生產(chǎn)、全面生產(chǎn)維護、5S管理法、防錯法、快速換模、生產(chǎn)線約束理論、價值分析理論等。

1.2 六西格瑪管理

六西格瑪作為品質(zhì)管理概念，最早是由摩托羅拉公司提出的，其目的是設(shè)計一個目標(biāo)：在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。其總結(jié)了全面質(zhì)量管理的成功經(jīng)驗，提煉了其中管理技巧的精華和最行之有效的方法，成為一種提高企業(yè)業(yè)績與競爭力的管理模式。

2 南京地鐵推行精益六西格瑪管理的思路與方法

2.1 精益六西格瑪?shù)亩ㄎ患耙?guī)劃

精益生產(chǎn)告訴我們做什么，六西格瑪管理告訴我們怎樣做，以保證過程處于受控狀態(tài)，對于復(fù)雜程度不同的問題，需要采用不同的方法去解決，因此二者結(jié)合是必要的。

在企業(yè)中推行精益六西格瑪不是一蹴而就的，凡是推行精益六西格瑪并取得成功的企業(yè)都在如下幾個方面做得十分好，在地鐵行業(yè)也不例外。

企業(yè)導(dǎo)入精益六西格瑪常見的選擇有四種：將推行六西格瑪定位在企業(yè)形象宣傳上；希望借助精益六西格瑪?shù)南冗M理念或工具解決企業(yè)目前面臨的難題；對公司系統(tǒng)內(nèi)的某個較差環(huán)節(jié)的績效，通過實施提高效率，質(zhì)量，降低成本；將精益六西格瑪定位在改變企業(yè)戰(zhàn)略和文化角度上，這種定位是給企業(yè)帶來的益處也是顯而易見的！企業(yè)一旦確定需要實施精益六西格瑪管理，接下來就應(yīng)該確定六西格瑪在推行中的規(guī)劃。規(guī)劃的目的即確定在多長時間內(nèi)，多大范圍內(nèi)推廣，要如何展開及各階段應(yīng)該取得的階段性成果，有了定位，有了規(guī)劃，那么在實施過程中就能做到有章可依。

2.2 選擇推行方式與團隊

在推行規(guī)劃后，就要確定推行方式成本，即確定由誰通過什么方式什么渠道來推行，當(dāng)然在推行六西格瑪?shù)臅r候，不只是借助合適的咨詢服務(wù)商來推行，外力只是一個條件，如果本公司有足夠的人才也同樣可以通過公司內(nèi)部自身的力量來推行。企業(yè)在推行精益六西格瑪?shù)姆绞缴嫌袃煞N選擇，企業(yè)內(nèi)部自己推行和通過外部咨詢機構(gòu)推行。企業(yè)內(nèi)部推行的選擇也有兩種：一是從已經(jīng)推進精益六西格瑪?shù)墓静@得成功的企業(yè)招募負(fù)責(zé)人，另一種則是通過市場上的書籍，邊學(xué)習(xí)，邊摸索實踐。借助咨詢機構(gòu)進行推進精益六西格瑪則有較多的選擇，比如派骨干精英參加培訓(xùn)課程；請咨詢專家進入廠內(nèi)進行培訓(xùn)，然后做項目；請咨詢機構(gòu)進行全面的咨詢服務(wù)。不管是采用何種方式，必須針對企業(yè)的特點，根據(jù)企業(yè)定位規(guī)劃進行推進。

2.3 建立推進團隊

決定了推行方式后，就要建立起一個強有力的推進團隊。只有建立起組織，才可能取得最終的成功，只靠幾個人兼職，是不可能獲得到精益六西格瑪?shù)木璧模?/p>

在實際運作時，由于企業(yè)和管理模式的差異，推進組織有不同的稱謂，但是在組建時，從人員、場所等軟硬件資源方面要給予支持和幫助，必要時進行授權(quán)。

建立起了精益六西格瑪推進組織的目的是為了能持續(xù)的推進，及時總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，適時進行六西格瑪文化的傳播，持續(xù)推進，使其融入到現(xiàn)有的管理中。在推進團隊中，作為項目團隊的領(lǐng)導(dǎo)者，要協(xié)助項目組按照計劃節(jié)點完成項目成本，確保其質(zhì)量和進度。作為同事之間要互相分享，合理調(diào)配現(xiàn)有資源。在推進過程中項目的領(lǐng)導(dǎo)主要特別注意明確分工和推進技巧。

2.4 對現(xiàn)有管理體系和企業(yè)文化的分析

在推行時，對企業(yè)現(xiàn)有的管理體系和文化分析，是實施成功的基礎(chǔ)之一，所謂，知己知彼，百戰(zhàn)不殆核心期刊目錄。

對管理體系進行分析的目的是：從多角度多層次了解精益六西格瑪推進企業(yè)的管理特點，風(fēng)格；針對具體的企業(yè)提出具體的推進方案和流程。在對企業(yè)管理體系分析時，較常用的有卓越績效模式、品質(zhì)成熟度評價和綜合式等。

對公司企業(yè)文化分析的目的是：了解企業(yè)整體的思考及做事特點，以判斷企業(yè)對推行精益六西格瑪在文化上的準(zhǔn)備情況，從而為設(shè)計基于該企業(yè)文化現(xiàn)狀的具體推行策略打下基礎(chǔ)。對企業(yè)文化常用的方法有歷史調(diào)查和企業(yè)文化評價。

如果把精益六西格瑪比喻為一粒種子，在導(dǎo)入前對企業(yè)進行現(xiàn)有的管理體系和企業(yè)文化進行分析，好比確定土壤的狀況，比如水力，肥力，缺什么元素，然后針對性的施肥，才能達到效果。

2.5 建立規(guī)范制度

精益六西格瑪管理的推行，少不了嚴(yán)格有效的保障體系，為了讓精益六西格瑪在企業(yè)中持續(xù)的發(fā)揮作用，必須要考慮將其制度化和規(guī)范化，與現(xiàn)有的企業(yè)管理體系融為一體。

建立精益六西格瑪管理程序和規(guī)范可為企業(yè)提出明確的管理規(guī)劃和愿景，確定其目標(biāo)；明確推進團隊的工作職責(zé)和分工；明確和建立項目的運作、督導(dǎo)、考核和獎勵標(biāo)準(zhǔn)等。只有確保推行規(guī)范的建立，才能保障精益六西格瑪?shù)捻樌麑?dǎo)入。

在建立推行規(guī)范時，要考慮識別系統(tǒng)和制度的建立兩大部分。識別系統(tǒng)是使識別系統(tǒng)與企業(yè)形象和文化一體，對精益六西格瑪?shù)某晒ν七M是很有必要的。規(guī)范的重點在創(chuàng)建相關(guān)的管理制度。這些制度主要包括工作總結(jié)與規(guī)劃，職責(zé)與分工，項目進度和質(zhì)量跟進辦法及評價標(biāo)準(zhǔn)成本，項目成果固化于推廣管理辦法，項目激勵制度等方面。

制度和規(guī)范的建立是為了更好的工作，更好的實現(xiàn)工作目標(biāo)。而不在于多少或者形式，能保障工作順利開展的制度才是有效的制度和規(guī)范。

2.6 推進項目及團隊成員的選擇

選擇合適的項目和團隊成員是精益六西格瑪導(dǎo)入成功的核心保證。選擇項目和選擇團隊成員是在對企業(yè)分析后的工作。根據(jù)對企業(yè)的現(xiàn)場分析，找出制約企業(yè)發(fā)展的瓶頸問題，確定合適的項目。然后根據(jù)項目，確定合適的項目團隊成員和項目經(jīng)理。

選項環(huán)節(jié)可以針對前期歷史記錄或企業(yè)內(nèi)部存在的質(zhì)量，成本等方面的問題入手，把企業(yè)的瓶頸問題選擇出來，最終通過解決問題使得企業(yè)獲取效益。

選擇團隊成員要以選人流程和選人要求為依據(jù)，人員選擇要基于已經(jīng)選定的項目來確定核心期刊目錄。精益六西格瑪是一種管理文化，培養(yǎng)人的目的在于培養(yǎng)未來的領(lǐng)導(dǎo)和骨干力量，因而對選擇人有較嚴(yán)格的要求標(biāo)準(zhǔn)。

2.7 推進過程管理

在精益六西格瑪推進過程中，可以通過三個部分來管理：初期培訓(xùn)，中期項目過程管理和后期總結(jié)。沒有卓越的推進過程管理是不可能取得推進的最終成功。

精益六西格瑪?shù)膶?dǎo)入是通過培訓(xùn)來實現(xiàn)的，培訓(xùn)主要是面對企業(yè)高中層，核心人員和基層三個層次的人員。對項目過程進行有效的控制和管理，才能夠確保項目在預(yù)期的時間內(nèi)達到階段性的成功。精益六西格瑪?shù)捻椖窟\作使得學(xué)員能夠理論加實踐，即將課堂所學(xué)到的理論知識靈活的運用于實踐，并進行消化，吸收，達到理解掌握的程度。同時通過項目的成功實施，能夠改善公司的瓶頸問題。

在經(jīng)過初期的培訓(xùn)和中期的項目管理運作后，需要對項目管理過程進行總結(jié)，比如由于理解不深而出現(xiàn)較大的偏差，或者在使用工具時，導(dǎo)致偏離解決問題的方向。當(dāng)然對于過程的總結(jié)并非只在項目結(jié)束后，在項目每個階段同樣需要進行總結(jié)成本，并能夠?qū)Πl(fā)現(xiàn)的問題和偏差進行及時的修正，為項目最終完成進行過程控制。

2.8 持續(xù)推行與融入文化

通過前期對精益六西格瑪?shù)膶?dǎo)入，建立起了一整套的精益六西格瑪系統(tǒng)。為了更好的實現(xiàn)終極目標(biāo)，即最大限度的提高服務(wù)的滿意度和忠誠度，最大程度的提高生產(chǎn)質(zhì)量，降低企業(yè)的運營成本，我們需要持續(xù)的推行這一理論，并將它與企業(yè)文化融為一體，這樣才能在推進企業(yè)的同時，保持和擴大了前期推行所獲得的成果，并持續(xù)的從中獲益。

3 結(jié)論

精益六西格瑪是一種精神，是一種新的管理思想，能夠持續(xù)的推進并將其融入到日常管理，日常生產(chǎn)中，是決定精益六西格瑪推行成功與否的關(guān)鍵，它直接決定精益六西格瑪是否真正扎根與企業(yè)，是精益六西格瑪變?yōu)槠髽I(yè)各層次的員工的日常思維和行為習(xí)慣，這將是推行精益六西格瑪?shù)淖罡呔辰?，企業(yè)也將受益匪淺。

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篇6

［關(guān)鍵詞］ 精益生產(chǎn) 制造企業(yè) 全員參與

一、引言

精益生產(chǎn)的觀念現(xiàn)在已經(jīng)在各個行業(yè)，特別是制造業(yè)中得到了廣泛的接收和應(yīng)用。它所關(guān)注的主要包括以下幾個方面：

首先是識別和消除整個運營過程中的非增值步驟。精益生產(chǎn)的概念最初是以豐田汽車的生產(chǎn)系統(tǒng)為基礎(chǔ)建立起來的，但其體系發(fā)展到現(xiàn)在，“識別和消除浪費”這個理念實際上已經(jīng)被應(yīng)用到了企業(yè)運營的整個過程中，包括前期的設(shè)計開發(fā)、中間的生產(chǎn)制造以及后端的市場銷售等等各個環(huán)節(jié)，無論是制造型的企業(yè)還是服務(wù)型的企業(yè)都是如此。美國管理協(xié)會在20世紀(jì)90年代中期就已經(jīng)提出，對于非制造流程來說，完成業(yè)務(wù)流程所需的時間是衡量其實施質(zhì)量的指標(biāo)，也即要求我們來識別這些流程中的非增值步驟并予以剔除。

其次是增加生產(chǎn)制造的靈活性。盡可能使用通用型的設(shè)備而非專用設(shè)備來進行生產(chǎn)，以增強生產(chǎn)線的柔性，希望以盡可能低的投資來實現(xiàn)產(chǎn)能的擴充；包括在產(chǎn)品在更新?lián)Q代時能夠最大程度地降低所需的設(shè)備投資、更新，以提高資金的使用效率。其實這個概念同樣不僅僅只適用于生產(chǎn)現(xiàn)場。在產(chǎn)品設(shè)計階段就考慮到產(chǎn)品的可制造性以及投入生產(chǎn)后生產(chǎn)現(xiàn)場所能實現(xiàn)的靈活性業(yè)已成為許多公司對于設(shè)計開發(fā)團隊的要求。

最后，建立連續(xù)流或拉動體系并按需生產(chǎn)。按照精益生產(chǎn)的理念，理想的生產(chǎn)進度應(yīng)該是按照客戶的需求節(jié)拍進行安排，而在生產(chǎn)現(xiàn)場，庫存和生產(chǎn)進度信息傳遞則是通過看板系統(tǒng)來完成，在整個生產(chǎn)系統(tǒng)中追求實現(xiàn)單件流和物料的連續(xù)不停頓的流動。

二、實施精益生產(chǎn)中面臨的主要實際問題

但是，在企業(yè)的具體實施過程中，我們也發(fā)現(xiàn)一些實際的問題，其中比較具有代表性的問題包括：

1.客戶需求信息的獲得及其準(zhǔn)確性

要實現(xiàn)物料的連續(xù)流動的一個重要前提是明確知曉客戶需求的節(jié)拍時間（TAKT Time），但在元器件制造行業(yè)，特別是目前市場需求變化瞬息變化的情況下，很難獲得準(zhǔn)確的需求信息。大多數(shù)產(chǎn)品需求預(yù)測的準(zhǔn)確性甚至低于30%，因此很難計算節(jié)拍時間，而只能根據(jù)實際獲得的訂單來安排生產(chǎn)。

2.生產(chǎn)員工的流動性

要實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性，設(shè)備和工裝夾具的通用性是一方面，但另一個更重要的前提是生產(chǎn)員工的多技能及其穩(wěn)定性。其實，麥沃克教授在在《改變世界的機器》一書中提出精益生產(chǎn)這個概念的時候，已經(jīng)提到過當(dāng)時豐田汽車公司發(fā)展出其獨特的生產(chǎn)系統(tǒng)是基于當(dāng)時的一些特殊條件，包括資金匱乏以及操作員工的熟練程度等若干方面。但目前國內(nèi)制造企業(yè)的實際情況是，在勞動密集型企業(yè)中一線員工的年流動率可能超過50%，因此要進行員工的多技能培訓(xùn)就比較困難。企業(yè)所擔(dān)心的是花費大量的時間精力在培訓(xùn)上，但付出和獲得可能得不到有效的平衡。

3.企業(yè)人員的觀念

在企業(yè)內(nèi)部成功推行精益生產(chǎn)的必要前提是全員參與，但在實際中可能面臨的最大問題也是員工對于精益生產(chǎn)的觀念的接受。這可能主要有兩個方面的因素：

首先，做法流于形式。譬如對于5S來說，其精髓在于提高效率，但在實際操作中會更多地關(guān)注表面的整潔光鮮，反而花費了更多的時間在打掃衛(wèi)生上，得不償失?，F(xiàn)場人員必須認(rèn)識到清潔只是5S的一個方面，但整理、整頓等要素也同樣重要。大家如果沒有看到效果，自然也就會失去信心，反而可能不利于今后工作的開展。

其次，雖說精益生產(chǎn)的目的是提高生產(chǎn)效率，但人總有惰性，推行新的理念和做法總會改變員工的現(xiàn)有狀態(tài)，甚至對其利益產(chǎn)生或多或少的影響，因此較難獲得所有員工的支持。

三、解決方案的討論

針對上述這些情況，筆者認(rèn)為可以通過幾個方面來提高精益生產(chǎn)的實施效果：

對于需求信息的不清晰準(zhǔn)確，我們可以通過以下兩個措施來加以改善。一是工具的靈活運用，針對于很難對成品進行預(yù)測的生產(chǎn)工廠而言，可以把“看板”或者“超市”等工具應(yīng)用到原材料或者半成品上。即使成品的需求起伏很大，可以檢察是否大多數(shù)成品所需的原材料是相同的，并且這些主要原材料的需求是相對穩(wěn)定的。這同樣也適用于半成品，通過提前準(zhǔn)備等措施來減少交貨周期。另外，我們必須認(rèn)識到精益生產(chǎn)不單單是運營單位的責(zé)任，它同時也要求銷售或其他部門的參與。位于信息流上游的銷售部門的責(zé)任不應(yīng)該只是簡單地把產(chǎn)品推銷給客戶，他們也有責(zé)任與運營單位溝通客戶或市場的需求信息。沒有銷售部門的需求信息，生產(chǎn)節(jié)拍也無從談起。

對于生產(chǎn)一線員工的高流動性的問題，首先我們必須認(rèn)識到這是客觀的事實存在，而且在目前的市場競爭環(huán)境下，公司通過提高薪資待遇來達到降低流動率的做法也不能達到理想的效果。在這種情況下，我們可以通過有針對性地重點培養(yǎng)生產(chǎn)一線管理人員（例如線長、班長、生產(chǎn)主管等），甚至可以把優(yōu)秀的生產(chǎn)員工轉(zhuǎn)換為專職的精益工作者等方法來加以解決。相對辦公室人員而言，他們的教育程度可能不算很高，在高端人才市場的競爭力相對較弱，因此一般會在現(xiàn)有職位工作較長時間。而他們對生產(chǎn)現(xiàn)場又非常熟悉，容易產(chǎn)生切合實際的改進方案，且能夠有效帶動一線員工進行改善項目的開展。所以對這些人員的培養(yǎng)可以起到事半功倍的效果。

在企業(yè)內(nèi)部進行精益觀念的灌輸并形成文化的改變是成功實施精益生產(chǎn)的必要且最重要的前提。首先，推行精益生產(chǎn)必須獲得到生產(chǎn)現(xiàn)場高層領(lǐng)導(dǎo)真正的理解和絕對的支持。許多集團公司推行精益生產(chǎn)，但在具體到每一個工廠實施的時候，政策的貫徹會受到工廠高級管理層的個人因素的影響而產(chǎn)生差異。同時，由于精益生產(chǎn)要求在全廠范圍內(nèi)跨越各個職能部門的實施，因此每個企業(yè)的中層領(lǐng)導(dǎo)的支持參與也是不可或缺的。如果沒有管理層的真正的理解、支持和參與，精益生產(chǎn)最終可能會流于形式。在有些工廠里，所謂的精益生產(chǎn)就是無論是否有利于生產(chǎn)線的平衡、生產(chǎn)節(jié)奏的控制或質(zhì)量的改進，就把所有的報表都張貼出來；或者只是使用精益管搭建工作臺面，簡單地把生產(chǎn)線布局由直線型改變成U字形，而所有的這些工作沒有經(jīng)過事先認(rèn)真仔細(xì)的分析。這些工作可能可以應(yīng)付走馬觀花式的參觀，但對于生產(chǎn)現(xiàn)場基本沒有什么改善意義。因此，對于工廠的領(lǐng)導(dǎo)層的培訓(xùn)是必須的，而且最好能夠進行定期的重復(fù)培訓(xùn)和交流，進行理念的灌輸，培養(yǎng)紀(jì)律，甚至可以要求每個部門經(jīng)理定期親自領(lǐng)導(dǎo)改善項目。只有他們真正接受精益生產(chǎn)的理念并積極參與，才能創(chuàng)造一個良好的環(huán)境，使精益生產(chǎn)能夠真正在企業(yè)得到推行實施。

其次，推行精益生產(chǎn)可以由生產(chǎn)現(xiàn)場外部的人員和內(nèi)部人員共同推行。一般來說，由產(chǎn)生現(xiàn)場外部的人員來進行的話會較少考慮到生產(chǎn)效率以外的因素，有利于克服人的惰性，適用于相對較大的突破型項目。而現(xiàn)場內(nèi)部人員可以開展一些較小的“改善”的項目，同時負(fù)責(zé)大規(guī)模更新后的維持，保證改善的效果得以維持并持續(xù)改進。

最后，形成全員參與的文化環(huán)境也是絕對必須的。這可以通過幾個方面來提高。一是培訓(xùn)，讓員工真正了解精益生產(chǎn)的理念和目的；二是增加溝通，使員工更逐漸適應(yīng)變革的環(huán)境，并能夠參與到其中；三是建立合理的獎懲措施，包括對進行改善項目的團隊進行評比并給予適當(dāng)?shù)莫剟?，也包括提高多技能員工的薪資水平以激勵員工樂意進行個方面的提高，同時降低員工的流動率。

四、結(jié)論

我們必須認(rèn)識到精益生產(chǎn)在制造企業(yè)中的推廣和實施并非一蹴而就的事，在這一過程中，關(guān)鍵要做到所有的職能部門都理解并圍繞統(tǒng)一的目標(biāo)展開工作，通過培訓(xùn)改變員工觀念，選擇合適的人員擔(dān)當(dāng)推行的主力并保證全員參與，另外，有效的激勵機制以及領(lǐng)導(dǎo)層的全力支持也是不可或缺的因素。相信通過這些措施的實施，我們可以對精益生產(chǎn)本身的實施進行“改善”。

參考文獻：

[1] 詹姆斯•P•沃麥克:改變世界的機器，北京：商務(wù)印書館，1999.11，54-82

[2] 詹姆斯•P•沃麥克:精益思想，北京：商務(wù)印書館，2000.05，9-28

篇7

關(guān)鍵詞：企業(yè)生產(chǎn)；精益生產(chǎn)；精益管理；企業(yè)文化

中圖分類號：F27 文獻標(biāo)識碼：A

收錄日期：2017年4月18日

前言

隨著我國改革開放的不斷發(fā)展，為了應(yīng)對全球經(jīng)濟日益激烈的市場競爭和消費者生活需求多樣性等方面挑戰(zhàn)，我國企業(yè)尤其是中小型制造企業(yè)需要在產(chǎn)品需求以及產(chǎn)品生命周期縮短和企業(yè)生產(chǎn)管理等方面進行改革。在當(dāng)前制造業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈競爭時代，要提高制造業(yè)的競爭實力，就需要企業(yè)在產(chǎn)品生產(chǎn)成本以及生產(chǎn)、生產(chǎn)管理觀念等方面加強學(xué)習(xí)和實踐。精益生產(chǎn)的切實應(yīng)用有著重要的理論意義和實踐意義，從理論意義上講，能夠豐富我國在精益生產(chǎn)方面的研究工作，通過切合我國實際的企業(yè)精益生產(chǎn)的研究和實踐總結(jié)，豐富我國在精益生產(chǎn)方面的研究成果，同時還能夠為我國企業(yè)在精益生產(chǎn)實踐上提供有益的參考和指導(dǎo)。從實踐意義上來說，精益生產(chǎn)的企業(yè)實踐應(yīng)用能夠提高我國企業(yè)的市場競爭能力，加快我國企業(yè)現(xiàn)代化發(fā)展的步伐，從而實現(xiàn)我國企業(yè)和制造行業(yè)的快速發(fā)展。因此，總結(jié)以上的論述我們有必要對我國企業(yè)的精益生產(chǎn)進行深入研究和實踐探索。

一、我國企I精益生產(chǎn)現(xiàn)狀及面臨的主要問題

（一）企業(yè)精益生產(chǎn)方式相關(guān)論述。社會生產(chǎn)力水平的不斷提高，改變了社會生產(chǎn)方式和管理模式，就主要的企業(yè)生產(chǎn)方式來看，主要經(jīng)歷了以下幾個方面的生產(chǎn)方式：第一，企業(yè)單件小批量生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式存在于工業(yè)生產(chǎn)能力尚不發(fā)達的階段，產(chǎn)品的產(chǎn)量小，產(chǎn)品的質(zhì)量沒有保障；第二，大批量的生產(chǎn)方式。隨著工業(yè)機器的全面普及和使用，生產(chǎn)效率提高了，批量生產(chǎn)取代了成本較高的手工業(yè)生產(chǎn)模式；第三，豐田生產(chǎn)方式。豐田生產(chǎn)方式是二戰(zhàn)后日本的汽車工業(yè)發(fā)展無法照搬美國的大量生產(chǎn)方式下產(chǎn)生的，豐田生產(chǎn)方式的主要特點包括準(zhǔn)時生產(chǎn)、看板管理以及員工參與。這種生產(chǎn)方式是企業(yè)文化與企業(yè)生產(chǎn)方式相結(jié)合的生產(chǎn)模式，是世界公認(rèn)的一種企業(yè)生產(chǎn)模式之一；第四，豐田生產(chǎn)方式的拓展和創(chuàng)新，即精益生產(chǎn)方式。在《改變世界的機器》一書中對精益生產(chǎn)方式的特征是這樣概括的：（1）用戶至上，產(chǎn)品的生產(chǎn)以用戶的需求為研發(fā)和生產(chǎn)點，并通過多變的產(chǎn)品、盡可能短的交貨期的生產(chǎn)特點進行產(chǎn)品生產(chǎn)；（2）企業(yè)對于企業(yè)員工個人發(fā)展以及企業(yè)員工素養(yǎng)的重視。企業(yè)生產(chǎn)注重對企業(yè)員工工作積極性、創(chuàng)造性的開發(fā)培養(yǎng)，注重競爭意識的企業(yè)文化培育；（3）企業(yè)組織機構(gòu)管理上以“精簡”為管理手段，在企業(yè)生產(chǎn)上重視先進技術(shù)的應(yīng)用，減少直接生產(chǎn)工人的數(shù)量，在企業(yè)物流管理上大幅度減少庫存，改變過去庫存積壓以及物流管理給企業(yè)帶來的壓力；（4）企業(yè)工作小組的設(shè)計與開發(fā)；（5）供貨的精準(zhǔn)。從這些特征我們能夠得出以下結(jié)論，精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)最關(guān)鍵的區(qū)別在于精益生產(chǎn)是一個優(yōu)化體系的生產(chǎn)方式，把生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題通過精益生產(chǎn)的實施找出來，然后盡最大努力去解決和改善。精益生產(chǎn)的目的是為了降低企業(yè)生產(chǎn)的成本，以實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)零廢品、零庫存以及面向用戶需求的多樣化產(chǎn)品為生產(chǎn)目標(biāo)。精益生產(chǎn)的提出和實踐發(fā)展改變了制造業(yè)的生產(chǎn)關(guān)系格局，對世界經(jīng)濟和政治發(fā)展產(chǎn)生了深遠的影響。

（二）我國企業(yè)精益生產(chǎn)現(xiàn)狀及問題。改革開放初期，精益生產(chǎn)被引入我國，從引入到現(xiàn)在從我國企業(yè)精益生產(chǎn)的發(fā)展?fàn)顩r來看，我國企業(yè)生產(chǎn)上主要變現(xiàn)為以下幾個方面的生產(chǎn)特點：第一，在企業(yè)生產(chǎn)上局部使用精益生產(chǎn)的一些基本管理工具，諸如5S目視化管理、全員生產(chǎn)維護TPM、全面質(zhì)量管理TQM等等；第二，中國外企的精益生產(chǎn)模式。這種模式與外企本身的國外企業(yè)在精益生產(chǎn)上是一致的，有一套較為完整的精益生產(chǎn)的系統(tǒng)；第三，許多國內(nèi)的企業(yè)通過對精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)，并結(jié)合自身企業(yè)的發(fā)展實際，把精益生產(chǎn)內(nèi)化，形成自己對精益求精的理解和實踐；第四，精益生產(chǎn)的研究和探索上。這個方面主要集中在定性和定量兩種類型的研究上，在定性研究上包括精益生產(chǎn)的本質(zhì)、事實環(huán)境以及影響因素和比較實施技術(shù)等，在定量上如JTT系統(tǒng)的研發(fā)、看板管理研究以及拉動系統(tǒng)等生產(chǎn)方面的研究等等。

隨著我國改革開放的不斷深入以及消費者對產(chǎn)品日益多樣化和個性化的要求，企業(yè)的生產(chǎn)方式逐漸從傳統(tǒng)的單品種大批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)向多樣化小批量的方向。就目前我國企業(yè)具體的轉(zhuǎn)變狀況主要存在著以下幾個方面的問題：第一，企業(yè)的轉(zhuǎn)變觀念意識不強，對精益生產(chǎn)的觀念沒有足夠的重視和認(rèn)識；第二，生產(chǎn)產(chǎn)品在市場分析上定位不夠準(zhǔn)確；第三，企業(yè)精益生產(chǎn)的環(huán)境建設(shè)力度不夠，缺乏優(yōu)化生產(chǎn)體系的動力；第四，精益生產(chǎn)各個模塊的認(rèn)識和借鑒程度存在問題；第五，企業(yè)員工的精益知識的培訓(xùn)力度不夠，企業(yè)精益文化培養(yǎng)力度不夠。

二、企業(yè)精益生產(chǎn)實施方面

（一）企業(yè)精益生產(chǎn)的實施要素分析。企業(yè)精益生產(chǎn)的實施要素主要包括三個方面的要素，即精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)要素、精益生產(chǎn)的保障要素和精益生產(chǎn)的目標(biāo)要素。具體分析，第一，精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)要素主要包含了質(zhì)量、員工環(huán)境和參與、生產(chǎn)可運行性。在質(zhì)量方面需要明確管理質(zhì)量的崗位和職能，嚴(yán)格的質(zhì)量管理體系的構(gòu)建和執(zhí)行以及質(zhì)量檢測系統(tǒng)和質(zhì)量改進系統(tǒng)的建設(shè)；在員工環(huán)境與參與上主要是企業(yè)文化價值觀念、生產(chǎn)安全以及員工生產(chǎn)技能素養(yǎng)培訓(xùn)和企業(yè)績效考核制度的建設(shè)等方面；在生產(chǎn)可運行性方面主要包括生產(chǎn)數(shù)據(jù)總結(jié)報告、生產(chǎn)設(shè)備維護系統(tǒng)、快速應(yīng)急系統(tǒng)以及持續(xù)優(yōu)化改進體系的構(gòu)建。通過生產(chǎn)基礎(chǔ)要素的各個體系和系統(tǒng)的建設(shè)，完成生產(chǎn)精益化基礎(chǔ)構(gòu)建。第二，精益生產(chǎn)的保障要素。主要包含了工作場地的利用程度和監(jiān)測體系構(gòu)建、物料移動能否保障產(chǎn)品生產(chǎn)按計劃要求進行生產(chǎn)，實施以需定產(chǎn)的拉動系統(tǒng)，以及其他外部材料的供應(yīng)等方面的內(nèi)容。第三，精益生產(chǎn)目標(biāo)要素，精益生產(chǎn)的最終目標(biāo)是確保企業(yè)生產(chǎn)能夠滿足市場的需求，通過對產(chǎn)品生命周期的分析以及優(yōu)化合理的用工場地和資源的配置，最終實現(xiàn)流暢生產(chǎn)的目標(biāo)。

（二）企業(yè)精益生產(chǎn)實施過程中需要注意的問題

第一，精益生產(chǎn)理念的貫徹和長期改革生產(chǎn)理念的確立和實施。企業(yè)精益生產(chǎn)實施過程中，要確保精益生產(chǎn)理念的上下貫徹就需要企業(yè)能夠以長期貫徹的發(fā)展理念為指導(dǎo)，不以短期企業(yè)的生產(chǎn)損失所動，在排除短期企業(yè)發(fā)展目標(biāo)損失干擾的同時，能夠矢志不渝的朝著精益生產(chǎn)的最終形成這個終極目標(biāo)而努力。

第二，重視和提高企業(yè)生產(chǎn)流程的規(guī)范和正確運行。精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)不同的關(guān)鍵之一就是把零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零浪費、零庫存、零不良、零故障、零停滯和零災(zāi)害作為整個精益生產(chǎn)的追求目標(biāo)。生產(chǎn)操作流程的無間斷設(shè)計能夠把產(chǎn)品生產(chǎn)的問題暴露出來，從而最大限度地改善問題，同時，企業(yè)通過實施拉動式生產(chǎn)制度能夠避免生產(chǎn)過程中問題的發(fā)生。

第三，企業(yè)要重視發(fā)展企業(yè)員工和自己的事業(yè)伙伴，通過加強員工的引導(dǎo)和重視員工的個人發(fā)展來實現(xiàn)企業(yè)更大價值創(chuàng)造的可能。在產(chǎn)業(yè)鏈產(chǎn)品生產(chǎn)盛行的當(dāng)下，還要積極培養(yǎng)事業(yè)伙伴與供貨商的網(wǎng)絡(luò)構(gòu)建，通過激勵員工，重視企業(yè)上下游合作伙伴的成長與發(fā)展等方式來實現(xiàn)自身供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)化發(fā)展。

第四，發(fā)展性解決企業(yè)所面臨的根本問題是企業(yè)不斷成長的內(nèi)在驅(qū)動力量。在企業(yè)實驗數(shù)據(jù)的調(diào)查分析中，企業(yè)相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)和調(diào)研小組能夠根據(jù)切實的實際現(xiàn)場了解來進行企業(yè)改革方向的確立。同時，企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)還要不斷構(gòu)建和完善企業(yè)持續(xù)發(fā)展性企業(yè)評估體系的建立工作的開展，這種評估體系的建立能夠在不斷的實證數(shù)據(jù)中培養(yǎng)一批能夠擔(dān)任學(xué)習(xí)組織的機構(gòu)建設(shè)，只有這樣才能使企業(yè)改革的思路逐漸清楚，才能達到持續(xù)發(fā)展的效果。

三、企業(yè)精益生產(chǎn)管理文化方面

精益生產(chǎn)模式的管理文化已經(jīng)成為了大多數(shù)企業(yè)生產(chǎn)管理的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，就精益管理文化而言，主要包括除了生產(chǎn)以外的輔助手段來進行改革，通過注入精益營銷管理、精益運營管理、精益財務(wù)管理、精益人力資源管理四個方面的管理內(nèi)容的改革和改進，促進企業(yè)文化屬性、習(xí)慣與實踐的建設(shè)，讓每一個企業(yè)員工都能夠適應(yīng)并對新的生產(chǎn)關(guān)系形成觀念上的J識和接收。這對企業(yè)精益生產(chǎn)是大有裨益的。

四、結(jié)語

本文對企業(yè)中推行精益生產(chǎn)進行了廣泛意義上的探討和研究，我們從精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程以及自身特點出發(fā)，把我國企業(yè)尤其是中小型企業(yè)在產(chǎn)品生產(chǎn)方式和文化管理方面的具體狀況進行了闡述和分析，并總結(jié)得出我國企業(yè)推行精益生產(chǎn)就必須要在產(chǎn)品生產(chǎn)環(huán)節(jié)以及企業(yè)精益管理文化建設(shè)環(huán)節(jié)兩個方面進行努力。精益生產(chǎn)的生產(chǎn)模式不僅能夠在大型制造企業(yè)得到很好的利用和發(fā)展，同樣對于中小型企業(yè)的生產(chǎn)建設(shè)，通過企業(yè)在企業(yè)文化環(huán)境的建設(shè)，同時把危機意識以及人本理念深入貫徹到企業(yè)的管理和生產(chǎn)環(huán)節(jié)上去，以此實現(xiàn)中小企業(yè)的組織機構(gòu)的精益管理和產(chǎn)品的精益生產(chǎn)。

主要參考文獻：

[1]陳勇.推行精益生產(chǎn)從“改善”開始――精益生產(chǎn)理念在企業(yè)中的運用[J].經(jīng)營管理者，2012.6.

篇8

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；生產(chǎn)管理；效率；服裝加工

中圖分類號：F407.86 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1008-4428（2012）05-47 -02

引言

紡織服裝行業(yè)是一個歷史悠久的行業(yè)，也是勞動密集型行業(yè)。自上世紀(jì)80年代初我國推行市場經(jīng)濟以來，國內(nèi)服裝企業(yè)隊伍迅速壯大，經(jīng)歷了將近三十年的磨練，國內(nèi)很多服裝企業(yè)在生產(chǎn)設(shè)備、工藝技術(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)水平上得到長足發(fā)展[1]。對于剛成立的服裝加工車間，管理人員技術(shù)能力跟不上，加工技術(shù)人員的熟練程度不一致，設(shè)備的完善性等都將直接影響到整個加工車間的生產(chǎn)效率，如何盡快適應(yīng)整個公司的需要及完成年初設(shè)定的產(chǎn)量目標(biāo)將面臨極大的挑戰(zhàn)。本文將引入精益生產(chǎn)的管理思維，應(yīng)用精益的模式來提高此加工車間的生產(chǎn)效率。

一、精益生產(chǎn)的介紹及特點

（一）介紹

精益生產(chǎn)方式（Lean production 簡稱LP）源于豐田生產(chǎn)方式，是美國的國際汽車計劃組（IMVP）中多位學(xué)者對豐田生產(chǎn)方式（tps）的高度概括[2]。以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)強調(diào)以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，生產(chǎn)符合顧客需求的高質(zhì)量產(chǎn)品。精益中的“精”就是精干，不浪費，“益”就是效益，高效率。精益就是要少投入，多產(chǎn)出，把成果最終落實到經(jīng)濟效益上來。2002 年美國生產(chǎn)與庫存控制學(xué)會( APICS )定義精益生產(chǎn)為：一種使企業(yè)的多種多樣活動所利用的資源最小化的哲理[3]。精益生產(chǎn)的核心是消除一切浪費，去掉產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理等生產(chǎn)環(huán)節(jié)中不產(chǎn)生附加值的工作；通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，使企業(yè)能夠迅速而靈活地適應(yīng)市場需求的變化。

（二）精益生產(chǎn)的特點

精益生產(chǎn)是一項全面的變革，不僅要求生產(chǎn)技術(shù)自動化、生產(chǎn)管理現(xiàn)代化，而且也要求員工現(xiàn)代化[4]。

1、消除生產(chǎn)中一切不增值的活動。精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不為客戶創(chuàng)造價值的活動都視作是浪費；雖然能夠創(chuàng)造價值，但所消耗的資源如果超過了“絕對最少”的界限也被視作是浪費。為杜絕這些浪費，要撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供應(yīng)中嚴(yán)格實行準(zhǔn)時生產(chǎn)制。

2、員工參與。為了獲得企業(yè)的持續(xù)改進，需要鼓勵所有的員工參與到精益生產(chǎn)管理方式的改善中去。特別是一線員工，他們在完成實際工作中應(yīng)能找出很多小問題并能解決，以防止這些小問題逐漸積累成大問題。

3、提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性。柔性就是敏捷性，是系統(tǒng)適應(yīng)內(nèi)、外部環(huán)境變化的能力。企業(yè)應(yīng)有靈活多變的生產(chǎn)組織形式，能適應(yīng)市場多樣化的需求，及時組織多品種生產(chǎn)，以增強企業(yè)的競爭能力。精益生產(chǎn)方式以高柔性為目標(biāo)，力爭實現(xiàn)高柔性和高生產(chǎn)效率的統(tǒng)一。企業(yè)要在人員、組織和設(shè)備方面表現(xiàn)出較高的柔性。

4、精益求精。精益生產(chǎn)方式將完美作為目標(biāo)不懈追求，要求企業(yè)針對生產(chǎn)進行持續(xù)改進、消除浪費、降低成本和庫存，使產(chǎn)品品種豐富并多樣化。企業(yè)應(yīng)致力于持續(xù)改善和不斷進步追求精益求精。

二、新成立的服裝加工車間的現(xiàn)狀

新生服飾是一個多年以服裝加工為主的公司，近年來，由于服裝外貿(mào)訂單的增加，原先的加工車間生產(chǎn)量已經(jīng)無法滿足現(xiàn)有的訂單需要。為了適應(yīng)市場的變化，公司決定新成立一個加工車間，從人員到設(shè)備等都需要重新組合。對于新成立的服裝加工車間肯定無法與已經(jīng)成立多年、員工技能熟練的那些車間相比。就實際情況分析，概括為以下幾點：（1）設(shè)備是否到位：設(shè)備數(shù)量是否合理，維護是否到位等直接影響后續(xù)的生產(chǎn)；（2）車工技能程度：員工的縫紉機技能是否過關(guān)，能否滿足客戶要求，這將涉及到是否需要返工；（3）面輔料的供應(yīng)：由于面輔料到料不齊產(chǎn)生的停機等待現(xiàn)象比比皆是，這都將產(chǎn)生工時浪費；（4）面輔料的品質(zhì)：如果面輔料質(zhì)量不合格，不僅產(chǎn)生工時浪費，還產(chǎn)生人力浪費等一系列因素直接影響生產(chǎn)效率；（5）工藝上車是否正確：以縫紉衣服為例， 袖子、領(lǐng)子等多項工藝的順序不合理將直接影響產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率；（6）工序安排是否合理：由于工序安排不當(dāng)，造成流水線倒流，增加了勞動力浪費、操作動作重復(fù)的時間浪費等資源浪費。

三、解決辦法

對于新車間的這一系列問題，不但需要在短時間內(nèi)將一切都準(zhǔn)備完全，還需要盡快開始生產(chǎn)，給企業(yè)創(chuàng)造更多的價值。所以采取了一些措施來解決。

1、設(shè)備是否到位：由專人負(fù)責(zé)，開工前確認(rèn)設(shè)備的數(shù)量，維護的情況，使用的情況及保養(yǎng)人員是否到位。檢查必須每天進行，而對于保養(yǎng)人員的技能則定期組織相關(guān)培訓(xùn)且邀請專業(yè)人員講解與現(xiàn)場指導(dǎo)，直至技能考核合格才能上崗。

2、車工技能程度：產(chǎn)前做好準(zhǔn)備工作。首先對于剛上手的車工技能考核合格后才能上崗，確保質(zhì)量合格，對于不合格員工由專業(yè)人員培訓(xùn)及指導(dǎo)直至合格；其次對于有情緒的員工及時思想溝通，保證產(chǎn)品的合格率；還要定期培訓(xùn)新手來補充車工隊伍。

篇9

關(guān)鍵詞： 設(shè)備管理；現(xiàn)狀及工作弱化問題；轉(zhuǎn)型升級；精益生產(chǎn)方式；技術(shù)措施

1 前言

由于房地產(chǎn)行業(yè)的遇冷，再加上如今高端項目減少，需求相對減少，其下游的陶瓷企業(yè)也受到不同程度的影響。特別是中小企業(yè)的處境相對艱難，品種多、訂單少、利潤微薄又遭遇實施新的環(huán)保法等原因使得這些企業(yè)不得不轉(zhuǎn)型升級，尋找出路。而陶瓷機械設(shè)備管理也正是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級工作之一，基于鷹牌公司經(jīng)過近幾年加強設(shè)備管理運作，使生產(chǎn)穩(wěn)步增長，設(shè)備運行穩(wěn)定，事故大幅度降低，取得了明顯的經(jīng)濟效益的情況下，為了使企業(yè)走出困境并提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，現(xiàn)再進一步推行精益生產(chǎn)方式下的設(shè)備管理，在推行過程中發(fā)現(xiàn)了傳統(tǒng)設(shè)備管理存在的問題，本文就其問題進行闡述并分析。

2 傳統(tǒng)的陶瓷機械設(shè)備管理的現(xiàn)狀及問題

2.1 傳統(tǒng)的陶瓷機械設(shè)備管理的現(xiàn)狀

1）目前傳統(tǒng)的設(shè)備管理的大量工作集中在維修階段，而不注重設(shè)備全過程的管理。

2） 傳統(tǒng)的設(shè)備管理在技術(shù)、經(jīng)濟、組織三者關(guān)系方面，側(cè)重技術(shù)管理，忽視經(jīng)濟管理，同時對組織管理工作不夠重視。

3） 傳統(tǒng)的設(shè)備管理仍然停留在單純配角服務(wù)的階段。

4） 傳統(tǒng)的設(shè)備管理只注重設(shè)備管理機構(gòu)和專業(yè)人員的參加，沒有把同設(shè)備有關(guān)的部門、人員組織協(xié)調(diào)起來，缺乏廣泛的群眾基礎(chǔ)。

5） 還有就是設(shè)備數(shù)量多、 種類繁雜且使用點分散，設(shè)備的“年齡”差異大，備品備件和工具材料的種類多，創(chuàng)修重修成本高以及缺乏故障歷史的記錄分析等。

3 傳統(tǒng)的陶瓷機械設(shè)備管理所存在的問題

1）設(shè)備管理工作中存在安全隱患。一部分企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)單純的追求利潤和政績，沒有進行必要的設(shè)備更新，導(dǎo)致設(shè)備存在安全隱患。

2）企業(yè)的設(shè)備管理工作逐步弱化。首先在企業(yè)諸多管理中，設(shè)備管理則成了說起來重要，做起來次要的工作。其次，缺乏既有專業(yè)技能又具備管理協(xié)調(diào)能力的多技能人才。第三，資質(zhì)高、管理能力強的企業(yè)目前大都依托施工總承包單位進行設(shè)備管理。

3）工人隊伍不斷變化，給做好設(shè)備管理增加了難度。由于企業(yè)員工的素質(zhì)參差不齊，且大多數(shù)未參加過任何培訓(xùn)就直接上崗，對機械設(shè)備的性能、操作規(guī)程、維護保養(yǎng)等基本常識知之甚少，使得設(shè)備的日常維護工作也只能停留在表面上。

4）機械設(shè)備的使用與保養(yǎng)脫節(jié)。因企業(yè)沒有將機械設(shè)備維修保養(yǎng)的各項規(guī)章制度明確落實到個人，操作人員往往是“包用不包修”，維修人員也是馬虎應(yīng)付了事，每當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障時，操作人員與維修人員相互推卸責(zé)任。

5）設(shè)備維修浪費嚴(yán)重。比如：對大量仍有很大修復(fù)價值的舊件不加以修復(fù)利用，隨意報廢。

6）庫存高， 但還是經(jīng)常性缺件，庫存記錄不準(zhǔn)確等。

3 存在問題的原因

1）管理制度不完善。 企業(yè)沒有建立機械設(shè)備臺賬，技術(shù)資料檔案，缺乏完善、嚴(yán)格的機械設(shè)備管理制度。

2） 維修管理體系不健全。我國企業(yè)的設(shè)備維修體系大多以職能分類，分為不同的維修組，但由于現(xiàn)代企業(yè)設(shè)備具有復(fù)雜化、系統(tǒng)化的特點，按職能分類容易造成一些部門的職能交叉。

3） 維修人員專業(yè)水平較低。陶瓷企業(yè)設(shè)備越來越多，且呈現(xiàn)了復(fù)雜化、系統(tǒng)化、專業(yè)化的特點。可目前企業(yè)大多依靠傳統(tǒng)經(jīng)驗進行設(shè)備維修，缺乏專業(yè)的維修技能。

4） 缺乏高效的激勵機制。目前的企業(yè)對設(shè)備的考核以懲罰為主，缺乏必要的獎勵，這挫傷了設(shè)備維修人員保養(yǎng)維修設(shè)備的積極性、主動性和創(chuàng)造性。

5） 對設(shè)備維修管理的重視程度低。我國企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)普遍存在著“重生產(chǎn)、輕設(shè)備”的現(xiàn)象，認(rèn)為只要生產(chǎn)搞上去，企業(yè)利潤就相應(yīng)增加了，孰不知設(shè)備壽命的長短直接影響著企業(yè)的生產(chǎn)。

4 利用精益生產(chǎn)方式下的陶瓷機械設(shè)備管理方法步驟及解決現(xiàn)存問題的技術(shù)措施和建議

4.1 精益生產(chǎn)方式的概述和推行優(yōu)勢

1） 精益生產(chǎn)方式，指以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益以及提高對市場的反應(yīng)速度。其核心就是精簡。

2） 其優(yōu)勢意義，與大量生產(chǎn)方式相比，所需人力資源最低能減至原來的1/2，成品庫存最低可減至平均庫存水平的1/4，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

4.2 推行精益生產(chǎn)方式下的設(shè)備管理的終極目標(biāo)

1） 消除機械設(shè)備的故障停機，實現(xiàn)零故障。

2） 備件、備品實現(xiàn)“零”庫存。

3） 最大限度地壓縮前置時間。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。

4） “零”災(zāi)害（即安全第一）。

4.3 精益生產(chǎn)方式下的設(shè)備管理方法

精益生產(chǎn)設(shè)備管理總的來講就是通過采用5個為什么等方法分析確定設(shè)備所存在的問題并加以連續(xù)的改進，最終得到一個理想的設(shè)備狀態(tài)。只有這樣才能夠?qū)崿F(xiàn)“準(zhǔn)時化生產(chǎn)” （JIT），達到消除浪費的目的。

4.4 推行步聚

推行精益生產(chǎn)方式下的設(shè)備管理，在技術(shù)和方法上并不難，難就難在思想觀念的轉(zhuǎn)變上。為了實現(xiàn)精益，這里從運用TPM（全員設(shè)備維護）方面闡述其推行步驟。

1） 準(zhǔn)備階段。引進TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍。

2） 開始階段。TPM活動的開始儀式，通過廣告宣傳造出聲勢。

3） 實施、推進階段。制定目標(biāo)，落實各項措施，步步深入。

4） 鞏固階段。檢查評估推行TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)。4.5 解決現(xiàn)存問題的技術(shù)措施的建議

針對傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式存在的問題，陶瓷制造企業(yè)應(yīng)結(jié)合自身情況，積極推行精益生產(chǎn)方式，通過學(xué)習(xí)，加深精益生產(chǎn)方式和設(shè)備管理關(guān)系的研究，對傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式進行變革，加強設(shè)備的管理，逐步提高企業(yè)的管理水平。其具體的技術(shù)措施建議如下：

1） 首先企業(yè)的設(shè)備管理應(yīng)適應(yīng)精益生產(chǎn)方式的基本特征：建立一整套生產(chǎn)管理體系；重視先進技術(shù)和先進管理方法的采用，鼓勵員工的發(fā)明創(chuàng)造和合理化建議；尊重和信任職工，充分應(yīng)用多種形式調(diào)動員工的主觀能動性，激發(fā)每個員工的職明才智。

2）應(yīng)遵循精益生產(chǎn)方式下的設(shè)備管理原則：思想觀念要新；精益精神要強；團隊協(xié)作要好。要充分發(fā)揮全體員工的團隊精神，積極開展設(shè)備預(yù)防性管理，依靠集體智慧解決生產(chǎn)中的各種設(shè)備故障；業(yè)務(wù)技術(shù)要精。要強化職工的技能培訓(xùn)，確保職工一專多能。

3）確保設(shè)備正確選型，做好新購設(shè)備的驗收管理。包括設(shè)備驗收的組織、性能測定以及設(shè)備資料的驗收等工作。

4）健全設(shè)備維修管理體系。

5）重點抓好設(shè)備的日常管理。（1）對職工設(shè)備知識培訓(xùn)，提高設(shè)備操作及維修人員的素質(zhì)。①針對員工操作的設(shè)備進行“三好”（管好、用好、修好）、“四會”（會操作、會保養(yǎng)、會檢查、會排除故障）的實地培訓(xùn)。②員工的安全教育培訓(xùn)。無論什么人，只要直接或間接地參與機械設(shè)備相關(guān)生產(chǎn)活動，就必須受到安全教育培訓(xùn)。③通過聘請高級維修人員、定期舉行維修知識講座等多種形式提高維修人員的專業(yè)素質(zhì)。（2）設(shè)備日常維護保養(yǎng)。①應(yīng)制定設(shè)備日常維護保養(yǎng)規(guī)定；②應(yīng)制定設(shè)備點檢規(guī)定和設(shè)備的計劃，并每月檢查其執(zhí)行情況并統(tǒng)計設(shè)備故障停機率。③應(yīng)做設(shè)備的預(yù)防性管理，特別是建立車間設(shè)備的巡檢制度。

6）做好設(shè)備的備品備件計劃。精益生產(chǎn)方式使企業(yè)減少了備品備件庫存量。

7）建立高效的賞罰機制。

8）與時俱進，進行設(shè)備技術(shù)改造。比如窯爐安裝新型節(jié)能噴槍；淘汰舊的電動機，換上符合國家標(biāo)準(zhǔn)的節(jié)能電動機；拋光線前磨機廠家原配1.5kW的倒角磨頭更換成4kW的磨邊磨頭；原料車間的擺線針攪拌機更換成齒輪攪拌機等。

9）結(jié)合“7S”現(xiàn)場管理進行設(shè)備管理。

5 結(jié)語

總之，面對我國企業(yè)傳統(tǒng)的設(shè)備維修管理方面出現(xiàn)的問題，筆者結(jié)合陶瓷生產(chǎn)設(shè)備管理實踐，在總結(jié)精益生產(chǎn)方式基本特征的基礎(chǔ)上，著重探討了適應(yīng)精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)設(shè)備管理原則，并提出了改善傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的技術(shù)措施。為此，相信企業(yè)在精益生產(chǎn)方式下的設(shè)備管理中，通過有效的管理和合理的生產(chǎn)方式的安排和設(shè)計，將會實現(xiàn)企業(yè)在質(zhì)量、成本、交貨期等方面的各項戰(zhàn)略目標(biāo)，從而使企業(yè)獲得可持續(xù)性發(fā)展的競爭優(yōu)勢，促進企業(yè)在21世紀(jì)激烈的市場競爭中立于不敗之地。

參考文獻

[1] 孟凡云，許萬昌.淺析企業(yè)設(shè)備維修的組織與管理[J].知識經(jīng)濟，

2010，07

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一、SJ公司簡介

SJ公司成立于1993年，主要經(jīng)營機械設(shè)備制造，機械加工等業(yè)務(wù)。經(jīng)過近20年的發(fā)展，SJ公司的資產(chǎn)規(guī)模已達200億，SJ公司的高速增長始于2007年的產(chǎn)業(yè)群重組搬遷，公司在重組搬遷后以精益思想為指導(dǎo)，重新布局廠房、生產(chǎn)線與相關(guān)人員。同時，借助于精益生產(chǎn)的方法和工具，對實施精益生產(chǎn)方式中的企業(yè)文化、組織結(jié)構(gòu)、營銷以及質(zhì)量管理等進行設(shè)計。通過調(diào)整組織結(jié)構(gòu)、員工精益生產(chǎn)培訓(xùn)、強化生產(chǎn)現(xiàn)場管理、推行全面質(zhì)量管理等手段，走出一條獨特的又切合實際的精益之路。在SJ公司精益生產(chǎn)深入推廣過程中，原有的會計核算方式與管理模式就突顯出了不足與缺失，在很多情況下無法滿足日趨精益化的管理要求。

二、SJ公司實施精益會計前的會計信息決策系統(tǒng)

（一）基于標(biāo)準(zhǔn)成本的成本核算體系

SJ公司成本管理以產(chǎn)品為導(dǎo)向、以標(biāo)準(zhǔn)BOM和工藝路線為核心、以標(biāo)準(zhǔn)成本核算為手段。標(biāo)準(zhǔn)成本系統(tǒng)是由標(biāo)準(zhǔn)成本、差異分析和差異處理三個部分組成，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)成本制定好后，就需要進行差異分析，將實際成本分解為標(biāo)準(zhǔn)成本和成本差異部分兩部分。設(shè)備利用率和人員利用率在標(biāo)準(zhǔn)成本系統(tǒng)是衡量業(yè)績的關(guān)鍵，半成品和產(chǎn)成品都是庫存作為資產(chǎn)。為了符合成本控制的要求，管理者就必須讓生產(chǎn)設(shè)備全部用于快速生產(chǎn)，產(chǎn)量越大，單位成本就越低，機器人工使用效率越高，以生產(chǎn)推動銷售，從而獲得利潤。

在精益生產(chǎn)逐步推進的過程中，SJ公司發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)的成本核算突顯兩個方面的問題：一是忽略了庫存的潛在成本，把庫存作為順利生產(chǎn)的保障，甚至用庫存來緩解生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的問題。而精益思想認(rèn)為，企業(yè)應(yīng)根據(jù)客戶需求保留存貨，庫存的存在掩蓋了企業(yè)中的問題，阻礙經(jīng)營結(jié)果的改善。二是忽略了其他流程的成本問題，只關(guān)注生產(chǎn)環(huán)節(jié)上的成本問題，在日趨激烈的市場環(huán)境下，競爭已經(jīng)從單件產(chǎn)品或服務(wù)的成本競爭向整個價值流的成本競爭擴展。精益思想認(rèn)為，企業(yè)價值流中各環(huán)節(jié)如供應(yīng)商采購、分銷商、顧客等應(yīng)該合理且有效地安排和配置資源，使企業(yè)整個價值流的成本低于其他競爭者。

（二）基于傳統(tǒng)評價指標(biāo)的業(yè)績評價系統(tǒng)

SJ公司發(fā)現(xiàn)基于傳統(tǒng)評價指標(biāo)的業(yè)績評價通常只關(guān)注歷史結(jié)果，無法及時滿足公司對主要財務(wù)信息的需求，且易導(dǎo)致非精益行為的產(chǎn)生，如通過大批量生產(chǎn)，促銷的形式，增加利潤。同時產(chǎn)生大量存貨，這會減緩產(chǎn)品流動并延長生產(chǎn)周期。與此同時，要浪費大量的時間收集相關(guān)數(shù)據(jù)，當(dāng)公司實施精益生產(chǎn)時，信息收集任務(wù)更加繁重。傳統(tǒng)業(yè)績報告每月公布一次，報告頻率小不利于實時監(jiān)管。

三、SJ公司精益會計決策信息系統(tǒng)的構(gòu)建與應(yīng)用

（一）精益成本核算體系構(gòu)建與應(yīng)用

精益會計的核心是價值流效益最大化，SJ公司以客戶價值增值為導(dǎo)向，融合精益設(shè)計成本管理、精益采購成本管理、精益生產(chǎn)成本管理、精益物流成本管理、精益服務(wù)成本管理等價值鏈創(chuàng)造各個環(huán)節(jié)，利用ERP為技術(shù)手段，對企業(yè)價值流成本進行核算。

1.精益設(shè)計成本管理。SJ公司為最大限度地壓縮成本，從產(chǎn)品設(shè)計源頭入手，著眼于企業(yè)目標(biāo)利潤，在產(chǎn)品開發(fā)階段重點推進精益設(shè)計，將精益理念貫穿于產(chǎn)品設(shè)計的全過程。

2.精益采購成本管理。近幾年，SJ公司致力于采購供應(yīng)鏈整合，結(jié)合供應(yīng)商供貨質(zhì)量、技術(shù)、服務(wù)和價格等綜合競爭實力，評定供應(yīng)商選擇范圍，打造供應(yīng)商戰(zhàn)略聯(lián)盟合作，建立健全采購體系，規(guī)范采購行為，在保證供貨質(zhì)量的前提下，使采購成本降到最低。

3.精益生產(chǎn)成本管理。SJ公司注重推行精益生產(chǎn)管理，對生產(chǎn)人員定期開展精益培訓(xùn)，傳輸精益生產(chǎn)管理理念。同時，依賴精益生產(chǎn)管理，尋找并消除生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的一切浪費行為，實現(xiàn)精益生產(chǎn)成本管理。

4.精益物流成本管理。SJ公司堅持以客戶為中心，確定不間斷、不等待、不發(fā)出廢品的行動理念。為實現(xiàn)物流成本最小化，公司將各產(chǎn)品線物流資源進行整合，實行歸口部門管理，即成品物流部。成品物流部對物流公司進行擇優(yōu)篩選，統(tǒng)一管理和考核，在產(chǎn)品存儲、運輸線路、時間節(jié)點、車輛及人員配備等各方面做到成本最優(yōu)控制，實現(xiàn)精益物流成本管理。

5.精益服務(wù)成本管理。SJ公司堅持以客戶需求為中心的服務(wù)理念，打造由傳統(tǒng)機床制造商向現(xiàn)代工業(yè)服務(wù)商的全面轉(zhuǎn)型。公司整合服務(wù)資源，在滿足客戶價值需求的基礎(chǔ)上，做到服務(wù)成本最小值，減少服務(wù)成本的浪費，實現(xiàn)精益服務(wù)成本管理。

從價值流的重要性角度來看，價值流又分為“主要價值流”和“支持價值流”，主要價值流包括：產(chǎn)品設(shè)計、顧客約定、分銷后勤、生產(chǎn)及營銷。支持價值流包括：采購、經(jīng)營融資、人力資源、設(shè)備管理及信息技術(shù)服務(wù)。價值流成本是整個價值流中的所有耗費，所有成本都是直接成本，沒有直接成本和間接成本之分。價值流之外的成本不包括在價值流成本內(nèi)，它們被看作是企業(yè)的維系成本。SJ公司對維系成本同樣進行預(yù)算和控制，但并不進行分?jǐn)?，這些成本將在損益表中作為維系成本予以報告。

（二）精益業(yè)績評價體系的構(gòu)建與應(yīng)用

精益業(yè)績評價體系是精益財務(wù)體系的重要組成部分。傳統(tǒng)的精益業(yè)績評價體系通常包括員工工作效率，機器利用率和其他一些差異指標(biāo)（如人工工資率，制造費用分?jǐn)偮?，成本差異率等），一般按月。因此，不論是在?nèi)容的精細(xì)度還是考核信息的及時性方面都無法滿足企業(yè)精益生產(chǎn)的需求。

精益業(yè)績評價體系需要更精細(xì)化的考核，即單元考核系統(tǒng)。精益業(yè)績評價指標(biāo)的目的是進行持續(xù)改進，既反映企業(yè)價值流的運營成果，又可以促進改革。在精益生產(chǎn)環(huán)境下，SJ公司信息收集工作一般由單元內(nèi)的工作人員手工完成，由這些信息生產(chǎn)的報告就可以實時在單元內(nèi)的白板或可視屏上。這些指標(biāo)的形成直接源于公司的企業(yè)戰(zhàn)略，激勵企業(yè)員工實現(xiàn)公司的戰(zhàn)略目標(biāo)。SJ公司的戰(zhàn)略目標(biāo)主要體現(xiàn)在“降低成本，提高市場份額”、“為客戶提供最優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和最優(yōu)質(zhì)的服務(wù)”、“縮短供貨時間，為客戶贏取時間價值”等方面，結(jié)合戰(zhàn)略目標(biāo)逐一制定價值流目標(biāo)，再匹配價值流指標(biāo)以及各作業(yè)單元指標(biāo)（包括采購單元、生產(chǎn)單元、銷售單元、售后服務(wù)單元和財務(wù)單元）。新的精益生產(chǎn)單元業(yè)績指標(biāo)包括生產(chǎn)效率、設(shè)備能力利用率、小時報告、產(chǎn)品入庫檢驗合格率、廢品率、返工率、質(zhì)量事故、在產(chǎn)品/標(biāo)準(zhǔn)在產(chǎn)品、采購?fù)瓿陕省㈠e誤采購次數(shù)、按時裝運率、裝運差錯率、平均維修成本、客戶滿意度等等。此外，SJ公司較好的結(jié)合了財務(wù)指標(biāo)與非財務(wù)指標(biāo)，認(rèn)識到非財務(wù)指標(biāo)是對財務(wù)指標(biāo)的有益補充，且非財務(wù)指標(biāo)可以作為財務(wù)指標(biāo)的前導(dǎo)性指南，在一定程度上把握好財務(wù)指標(biāo)和非財務(wù)指標(biāo)之間存在一種平衡關(guān)系。