導(dǎo)語：如何才能寫好一篇數(shù)控火焰切割機(jī)，這就需要搜集整理更多的資料和文獻(xiàn)，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

【關(guān)鍵詞】數(shù)控火焰切割機(jī)；選型；板材切割

在機(jī)械制造行業(yè)中，每個(gè)企業(yè)的發(fā)展經(jīng)營(yíng)狀況不一樣，因而其對(duì)數(shù)控設(shè)備選擇也不一樣，對(duì)于目前已經(jīng)普遍被制造行業(yè)中的企業(yè)所使用的數(shù)控火焰切割機(jī)也是一樣，它的選擇也是需要根據(jù)企業(yè)自身的發(fā)展情況來確定的。根據(jù)筆者多年的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)來看，在選擇數(shù)控火焰切割機(jī)時(shí)，首先應(yīng)該考慮企業(yè)的生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)管理、機(jī)床結(jié)構(gòu)等現(xiàn)狀，再結(jié)合設(shè)備售后服務(wù)的口碑進(jìn)行分析，這樣才能買到物有所值的設(shè)備。

1 火焰切割原理

氧乙炔切割的原理其實(shí)就是利用氧氣和熾熱的金屬發(fā)生氧化反應(yīng)而產(chǎn)生的熱量將金屬熔化吹走，因而其進(jìn)行金屬切割時(shí)有一定的局限性，如果氧化反應(yīng)產(chǎn)生的熱量不夠，難以溶化金屬的話，那么切割便會(huì)失敗；這就決定了氧乙炔火焰切割只能切割低碳鋼這樣的金屬材料，如果對(duì)高碳鋼和鑄鐵進(jìn)行切割時(shí)，雖然也能勉強(qiáng)進(jìn)行，但切口質(zhì)量會(huì)受到影響而變差。

2 數(shù)控火焰切割機(jī)的造型

2.1 從產(chǎn)品特點(diǎn)和零件加工工藝方面來考慮

產(chǎn)品的工藝特點(diǎn)決定數(shù)控火焰切割機(jī)的類型、加工范圍和精度情況，因而其對(duì)選擇什么樣型號(hào)的數(shù)控火焰切割機(jī)起著至關(guān)重要的作用。

（1）根據(jù)確定的加工零件“族”來選擇數(shù)控火焰切割機(jī)的類型

實(shí)踐工作經(jīng)驗(yàn)告訴我們?cè)诖_定加工零件“族”時(shí)，應(yīng)該有順序地進(jìn)行以下兩步，首先是將產(chǎn)品零件分類，從而形成零件“族”，一般情況我們可以把常用的產(chǎn)品零件分為回轉(zhuǎn)體類、板類和殼體類等三“族”；其次我們要做的是根據(jù)分好“族”的產(chǎn)品零件來確定零件“族”的尺寸范圍，這也是選擇數(shù)控設(shè)備的加工范圍的重要依據(jù)，具體的做法是挑選零件“族”中尺寸最大的和尺寸最小的，分別測(cè)量其數(shù)值便得到零件“族”的尺寸范圍。當(dāng)加工零件“族”確定好了后，我們就可以進(jìn)行挑選數(shù)控火焰切割機(jī)的類型了，這時(shí)候我們應(yīng)該要注意的是關(guān)于數(shù)控火焰切割機(jī)的精密度高低問題，由于精密型和普通型的數(shù)控火焰切割機(jī)加工質(zhì)量好壞比較大，因而我們要根據(jù)需加工的零件“族”對(duì)精密度總體要求來確定何種精密程度的數(shù)控火焰切割機(jī)就可以足夠滿足加工需要了。除此之后我們還需要在加工工藝的角度考慮如何挑選合適的數(shù)控火焰切割機(jī)類型，一般情況下數(shù)控火焰切割機(jī)的引入是為了解決加工工藝中的難點(diǎn)問題和提高切割效率的，因而需要針對(duì)我們?cè)谌粘＜庸すに囍械碾y點(diǎn)和效率低下的加工零件“族”的來確定引入何種類型的數(shù)控火焰切割機(jī)，以便解決這些加工工藝中出現(xiàn)的問題，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品生產(chǎn)效率。

2.2 從生產(chǎn)管理方面來考慮數(shù)控火焰切割機(jī)的選擇

從產(chǎn)品零件加工的生產(chǎn)管理方面來考慮如何選擇合適類型的數(shù)控火焰切割機(jī)，主要體現(xiàn)在產(chǎn)品零件的加工量和產(chǎn)品零件加工的各工序能力平衡這兩方面。具體如下：

（1）產(chǎn)品零件的加工量

由于數(shù)控火焰切割機(jī)具有一定的規(guī)模效應(yīng)，因而它比較適合于中等及中等以上批量零件的加工，而如果是單件或者是小批量的零件加工的話，選擇普通設(shè)備來完成會(huì)更經(jīng)濟(jì)實(shí)惠些，因而需要加工零件的量決定著購置數(shù)控火焰切割機(jī)的類型。

（2）產(chǎn)品零件加工的各工序能力平衡

零件加工生產(chǎn)是通過不同工序來完成的，而使用不同精密程度的數(shù)控火焰切割機(jī)對(duì)產(chǎn)品各加工工序的能力會(huì)帶來不同的反應(yīng)，因而為了平衡產(chǎn)品工序的加工能力，一般情況下我們會(huì)選擇精密程度不同的數(shù)控火焰切割機(jī)搭配使用。

2.3 從切割機(jī)結(jié)構(gòu)性能方面考慮數(shù)控火焰切割機(jī)的選型

切割機(jī)機(jī)床的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的是否合理和所使用的材料性能是否達(dá)標(biāo)，這些都會(huì)直接影響到切割機(jī)的加工精度，這是因?yàn)榍懈顧C(jī)機(jī)床的結(jié)構(gòu)和材料的性能會(huì)直接影響到切割機(jī)機(jī)床的靜態(tài)剛度和動(dòng)態(tài)特性，進(jìn)而影響到切割機(jī)的各配件在加工過程中的配合度，從而影響到切割機(jī)的加工精度。因而我們?cè)谶x擇切割機(jī)時(shí)，必須關(guān)注切割機(jī)的機(jī)床質(zhì)量，即如果資金允許的話，我們最好是選擇那些使用高強(qiáng)度的鑄鐵作為制作材料的、用大理石或花崗巖作為填充物的制作出來的機(jī)床的切割機(jī)。

2.4 從切割機(jī)軟件系統(tǒng)功能方面考慮數(shù)控火焰切割機(jī)的選型

數(shù)控火焰切割機(jī)本身軟件系統(tǒng)功能的多少，能給操作者帶來許多的方便，也是其直接受益者。但這點(diǎn)往往被大家所忽略，這是因?yàn)閿?shù)控火焰切割機(jī)同傳統(tǒng)的機(jī)械設(shè)備不同，它是靠軟件的支持來運(yùn)作。例如：斷電繼續(xù)功能—它能給操作者帶來原切割點(diǎn)的記憶；三級(jí)穿孔、高壓預(yù)熱功能降低了切割厚板時(shí)割嘴的損耗及預(yù)熱時(shí)間；動(dòng)態(tài)割縫功能即在切割時(shí)，可隨時(shí)對(duì)割縫補(bǔ)償值進(jìn)行修改以及轉(zhuǎn)角自動(dòng)減速的功能?，F(xiàn)代的技術(shù)還具備與網(wǎng)絡(luò)的連接，遠(yuǎn)程的監(jiān)控和診斷等功能。這些都是我們?cè)谏a(chǎn)工作中很實(shí)用的，因此在選型數(shù)控火焰切割機(jī)也需要考慮的問題。

2.5 其它注意事項(xiàng)

（1）設(shè)備操作人員的安全問題，這也是我們?cè)谶x擇數(shù)控火焰切割機(jī)需要注意的，因?yàn)樗械臄?shù)控火焰切割機(jī)最終還是要人來操作，如果操作起來不安全，那么即使該數(shù)控設(shè)備精度再高也無法使用。不過有時(shí)候可以選擇使用配備防護(hù)裝置來彌補(bǔ)某數(shù)控設(shè)備的操作安全問題。

（2）由于數(shù)控火焰切割機(jī)是集多種學(xué)科知識(shí)于一身的高科技設(shè)備，如果沒有專業(yè)人員的指導(dǎo)，普通人員是無法對(duì)其進(jìn)行維修維護(hù)的，這就需要我們?cè)谫徶脭?shù)控火焰切割機(jī)時(shí)特別關(guān)注廠家的售后口碑怎么樣，如果售后口碑不行的話，選擇購買時(shí)就應(yīng)該慎重了。同時(shí)關(guān)于售后服務(wù)一系列的相關(guān)事宜應(yīng)盡量在購買合同中注明，這樣便于維護(hù)自身的合法權(quán)益。

3 數(shù)控火焰切割機(jī)的幾點(diǎn)應(yīng)用建議

（1）數(shù)控火焰切割機(jī)是一個(gè)高科技設(shè)備，它包含著機(jī)械、電氣、液壓、測(cè)量、控制等多門學(xué)科的知識(shí)，其再次開發(fā)、應(yīng)用、維護(hù)維修都是需要一定的專業(yè)知識(shí)的，這對(duì)從事數(shù)控火焰切割機(jī)的應(yīng)用工作人員要求比較高。但只有選擇合適的數(shù)控火焰切割機(jī)的應(yīng)用工作從業(yè)人員，才能保證數(shù)控火焰切割機(jī)有效運(yùn)行和使用壽命才會(huì)不因多次誤操作而減短，因而要想做好數(shù)控火焰切割機(jī)的應(yīng)用，選擇合適的人是關(guān)鍵。

（2）選擇合適的人操作數(shù)控火焰切割機(jī)是做好數(shù)控火焰切割機(jī)應(yīng)用工作的軟件配備，而為數(shù)控火焰切割機(jī)做好相應(yīng)的配套設(shè)施，則是做好數(shù)控火焰切割機(jī)應(yīng)用工作的硬件配備。這其中包括數(shù)控火焰切割機(jī)所需要的合適的環(huán)境溫度和濕度、穩(wěn)定的電源、機(jī)床的必備工具等等，只是這些全都配備齊全了，數(shù)控火焰切割機(jī)才能良好地進(jìn)行工作。

4 結(jié)語

總而言之，數(shù)控火焰切割機(jī)的購置不是一件拍腦袋馬上就能定下來的事情，而是一件需要通過分析企業(yè)產(chǎn)品特點(diǎn)和零件加工工藝、生產(chǎn)管理、切割機(jī)結(jié)構(gòu)性能、軟件系統(tǒng)功能及售后服務(wù)等各方面的因素而得出結(jié)論的復(fù)雜事情，因?yàn)橹挥羞@樣能做出科學(xué)合理的購買決定，才能買到真正適合自己企業(yè)生產(chǎn)需要的，且性價(jià)比高的數(shù)控火焰切割機(jī)。

參考文獻(xiàn)：

[1]楊紅.淺論數(shù)控火焰切割機(jī)的選型[J].中國(guó)新技術(shù)新產(chǎn)品，2012（08）.

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【關(guān)鍵詞】PDCA循環(huán)管理法；FastCAM

1.數(shù)控班組現(xiàn)狀

結(jié)構(gòu)件分廠以生產(chǎn)液壓支架結(jié)構(gòu)件為主，從原板材下料到最終的部件成品制造，最關(guān)鍵的就是數(shù)控下料切割，該數(shù)控班組共有3臺(tái)火焰切割機(jī)，平均每天下料需30余噸，任務(wù)量大時(shí)，高達(dá)50余噸，每年下料達(dá)10000余噸。下料種類多，數(shù)量大，工期緊，任務(wù)重?，F(xiàn)場(chǎng)工件堆放凌亂，工人找不到料、缺件、多件的情況頻繁發(fā)生。既浪費(fèi)了成本，又耗費(fèi)了人力、物力。而員工對(duì)設(shè)備的維護(hù)過簡(jiǎn)，導(dǎo)致設(shè)備的故障率增多，嚴(yán)重影響本車間的有序生產(chǎn)。

2.數(shù)控班組的優(yōu)化管理

針對(duì)數(shù)控班組現(xiàn)狀和出現(xiàn)的問題，迫切要求對(duì)數(shù)控班組現(xiàn)狀進(jìn)行改變，對(duì)管理進(jìn)行優(yōu)化，從而提高數(shù)控班組的管理水平。

2.1運(yùn)用PDCA循環(huán)管理法，進(jìn)行優(yōu)化。

P（Plan）計(jì)劃——包括方針和目標(biāo)的確定以及活動(dòng)計(jì)劃的制定。對(duì)每一批生產(chǎn)任務(wù)，做好下料計(jì)劃，首先是確認(rèn)下料圖，確認(rèn)工件大小尺寸，核對(duì)工件材質(zhì)、數(shù)量等，省去因大小不當(dāng)造成的補(bǔ)修等現(xiàn)象，更能節(jié)約時(shí)間，避免鋼材的浪費(fèi)。其次，將計(jì)劃形成看板模式進(jìn)行分類排版，使其簡(jiǎn)單明了，便于下料。

D（Do）執(zhí)行——執(zhí)行就是具體運(yùn)作，實(shí)現(xiàn)計(jì)劃的內(nèi)容，按計(jì)劃進(jìn)行數(shù)控下料程序編制，按計(jì)劃套料，極大地提高利用率，減少浪費(fèi)。按照計(jì)劃進(jìn)行編程套料，加快了車間的生產(chǎn)節(jié)拍[2]，提高生產(chǎn)效率。

C（Check）檢查——檢查就是要總結(jié)執(zhí)行計(jì)劃的結(jié)果，分清對(duì)錯(cuò)，明確效果，找出問題。編寫程序后，交由專人進(jìn)行程序檢查，核對(duì)其數(shù)量、板材、種類、利用率以及穿孔點(diǎn)位置等。發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)更改。

A（Action）行動(dòng)——對(duì)檢查的結(jié)果進(jìn)行處理，認(rèn)可或否定，成功的經(jīng)驗(yàn)加以肯定、模式化或標(biāo)準(zhǔn)化以適當(dāng)推廣，失敗的教訓(xùn)加以總結(jié)，以免重現(xiàn)。

不斷運(yùn)用PDCA循環(huán)的科學(xué)管理法，使數(shù)控下料程序化，提高了下料準(zhǔn)確度、鋼板利用率，節(jié)約了大量下料時(shí)間，從而提高了車間生產(chǎn)效率。

2.2設(shè)備管理的優(yōu)化

2.2.1資源的整合

數(shù)控原有3臺(tái)大型火焰切割機(jī)，分別為大連小蜜蜂切割機(jī)、日本小池酸素切割機(jī)以及哈爾濱的華崴切割機(jī)。我們將故障頻發(fā)，即將報(bào)廢的設(shè)備進(jìn)行淘汰，換上新的哈爾濱華崴切割機(jī)。下半年欲再購置一臺(tái)哈爾濱華崴切割機(jī)，慢慢的達(dá)到設(shè)備的統(tǒng)一，這樣就可以實(shí)現(xiàn)設(shè)備統(tǒng)一管理，所需的耗材、備品備件等就可統(tǒng)一使用，不僅減少了庫存，也整合了資源，更方便了管理。

2.2.2設(shè)備病例的建立

為數(shù)控班組的每臺(tái)設(shè)備建立了一份完整的病例，設(shè)備病例記錄了每一次設(shè)備的維修日期，維修原因，發(fā)生故障的時(shí)間，發(fā)生故障的詳細(xì)原因，處理方式以及維修人員等信息。這樣操作人員就能隨時(shí)掌握設(shè)備的健康狀態(tài)，方便、快捷、準(zhǔn)確的找出設(shè)備故障，以及正確保養(yǎng)方式和應(yīng)注意的問題等，把故障消滅在萌芽狀態(tài)并能按病例快速“醫(yī)治舊癥”。使設(shè)備能正常運(yùn)行，保障生產(chǎn)能夠順利進(jìn)行。

2.2.3設(shè)備的維護(hù)及保養(yǎng)

數(shù)控火焰切割設(shè)備作為一種高效、快捷的切割設(shè)備，在使用中，要進(jìn)行日常正確的維護(hù)和保養(yǎng)。對(duì)軌道齒條的灰塵清理及等維護(hù)工作要認(rèn)真完成。使用一段時(shí)間需調(diào)整各伺服電機(jī)的連接距離，控制各齒條間隙，保證機(jī)器行走的精度和平穩(wěn)性。日常安排專人進(jìn)行設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)，使設(shè)備使用壽命延長(zhǎng)。

2.3編程軟件的更新

數(shù)控班組原用編程軟件為InteGNPS，該軟件只能基于AutoCAD進(jìn)行套料編程，套料形式完全靠編程人員手動(dòng)進(jìn)行，套料速度慢，且穿孔點(diǎn)位置也是靠編程人員的經(jīng)驗(yàn)而定，下料質(zhì)量偏低，下料后對(duì)工件的預(yù)熱穿孔處造成少量過燒，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更換了由上海發(fā)思特軟件公司研發(fā)的FastCAM編程軟件。該軟件不僅能解決上述問題，更使套料變得簡(jiǎn)單方便快捷。FastCAM編程軟件提供了共邊、連割、借邊、橋接等高效的切割方式編程方法，有效的減少預(yù)熱穿孔、重復(fù)切割，防止熱切割變形，從而提高了切割的效率，節(jié)省了鋼材及切割機(jī)的耗材，增大切割機(jī)的使用壽命。

2.4質(zhì)量的保障

在數(shù)控下料效率提高的同時(shí)，更注重保障下料工件的質(zhì)量。所以我們要求首件必檢，并隨機(jī)抽樣檢查，以免批量工件發(fā)生錯(cuò)誤，而采用了FastCAM軟件編程后，割具的補(bǔ)償?shù)玫搅烁行У目刂?，這樣也極大地保障了數(shù)控下料工件的精度，使本所生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀得到保障。

2.5硬件的提升

2.5.1軌道加長(zhǎng)及基礎(chǔ)的更換

將兩臺(tái)數(shù)控切割設(shè)備原有的14米及12米軌道分別進(jìn)行加長(zhǎng)至16米及18米，這樣每臺(tái)設(shè)備便可在下料接近尾聲時(shí)，將另一端進(jìn)行起料、鋪板交替進(jìn)行下料，就省去了停機(jī)作業(yè)時(shí)間，提高下料速度。且每臺(tái)設(shè)備都可實(shí)現(xiàn)13米鋼板的下料，從而消除鋼板剩余現(xiàn)象，既提高效率又節(jié)約成本。將原有的混凝土基礎(chǔ)更換為H型鋼基礎(chǔ)，消除了混凝土裂紋導(dǎo)致的齒條間隙變大的因素，增大了設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性，減少了設(shè)備的故障發(fā)生率。

2.5.2物料的標(biāo)識(shí)擺放

將所下物料放到料架上，并將上面工件做好標(biāo)識(shí)，按類別擺放到指定位置，改變了以往的亂堆亂放，無法吊裝等問題，使工人找料時(shí)能一目明了，清點(diǎn)容易，吊裝輕松安全。現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境也得到了明顯的改善，從而安全得到了有力保障。

2.5.3廢料渣斗的制作

在數(shù)控的每個(gè)料架下都安放一個(gè)空斗子，這樣下料廢渣的大部分都能掉進(jìn)斗子里，使清理工作變的容易，由原來的3天變成現(xiàn)在的一天或半天，大提高了工作效率。在清渣同時(shí)，也將廢料及料渣進(jìn)行分類，節(jié)約成本，提高效益。

3.結(jié)論

經(jīng)過了上述幾點(diǎn)優(yōu)化管理后，數(shù)控班組有了明顯的改變。生產(chǎn)環(huán)節(jié)有了流程，下料的數(shù)量得到明顯控制，從而保證下料質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低下料成本，改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境、提高員工素質(zhì)。更有效的保障結(jié)構(gòu)件分廠的生產(chǎn)順利進(jìn)行。

參考文獻(xiàn)

[1]高玉平.PDCA循環(huán)模式在高校文獻(xiàn)檢索課教學(xué)中的應(yīng)用[J].圖書情報(bào)工作.2011年

[2]鄧亞偉.如何確定生產(chǎn)節(jié)拍.企業(yè)管理，2007年

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關(guān)鍵詞：數(shù)控機(jī)床、鈑金加工

非標(biāo)設(shè)備的制造過程中需要大量的非標(biāo)鈑金件的加工，鈑金零件形狀不固定，傳統(tǒng)加工方法難度大，能耗高。數(shù)控技術(shù)的引入在鈑金機(jī)床上得到了廣泛應(yīng)用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復(fù)雜、批量大等問題，而且具有對(duì)工件改型的適應(yīng)性強(qiáng)、加工精度高、提高生產(chǎn)率等特點(diǎn)，而且鈑金加工工藝正在向多元化方向發(fā)展。

目前可以將鈑金定義為：針對(duì)金屬薄板（通常在6mm以下）的一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/復(fù)合、折彎、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等。其顯著的特征就是同一零件厚度一致。鈑金一般來說基本設(shè)備包括剪板機(jī)、數(shù)控沖床/激光、等離子、水射流切割機(jī)、火焰切割機(jī)、折彎?rùn)C(jī)，以及各種輔助設(shè)備如：開卷機(jī)、校平機(jī)、去毛刺機(jī)、點(diǎn)焊機(jī)、咬口機(jī)等。鈑金有時(shí)也作扳金，這個(gè)詞來源于英文platemetal，一般是將一些金屬薄板通過手工或模具沖壓使其產(chǎn)生塑性變形，形成所希望的形狀和尺寸，并可進(jìn)一步通過焊接或少量的機(jī)械加工形成更復(fù)雜的零件，比如家庭中常用的煙囪，鐵皮爐，還有汽車外殼都是鈑金件。

通常，鈑金最重要的三個(gè)步驟是剪、沖/切、折彎。

通過近幾年數(shù)控設(shè)備的使用，可以增強(qiáng)在非標(biāo)鈑金件上的加工能力，目前像主要的數(shù)控水射流切割機(jī)、數(shù)控剪板機(jī)、數(shù)控折彎?rùn)C(jī)、數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床、點(diǎn)焊機(jī)、等離子切割機(jī)等設(shè)備可以形成一套完整的鈑金加工生產(chǎn)線。目前國(guó)內(nèi)使用較多的剪板、折彎數(shù)控系統(tǒng)如荷蘭DELEM系統(tǒng)，該控制系統(tǒng)應(yīng)用較為成熟、穩(wěn)定。

剪板下料在鈑金加工過程中是第一道工序，下料的準(zhǔn)確度直接影響后面工序的加工質(zhì)量。數(shù)控剪板機(jī)是由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測(cè)量裝置及機(jī)床組成。伺服系統(tǒng)是由三部伺服電動(dòng)機(jī)和伺服驅(qū)動(dòng)裝置組成。機(jī)床前定位有兩部伺服電機(jī)，通常一臺(tái)主電機(jī)單獨(dú)工作，如加工斜邊則副電機(jī)工作，數(shù)控系統(tǒng)給出兩個(gè)不同的指令形成斜邊。后定位有一部伺服電機(jī)。數(shù)控剪板機(jī)的應(yīng)用使得大批量重復(fù)下料省掉劃線、對(duì)線工序，提高勞動(dòng)效率，并保證了下料的尺寸及下料對(duì)角線的公差。

數(shù)控水射流切割機(jī)完成復(fù)雜形狀和開孔鈑金件的加工，機(jī)床操作者根據(jù)零件圖和工藝要求確定加工方案編寫程序。操作者通過機(jī)床的操作面板直接將程序?qū)懭氤绦騼?nèi)存中；隨著微電子和計(jì)算機(jī)技術(shù)的日益成熟，推動(dòng)了我國(guó)數(shù)控技術(shù)的發(fā)展。隨著CAD/CAM機(jī)術(shù)的發(fā)展，操作員可以通過計(jì)算機(jī)相關(guān)軟件將圖形輸入到計(jì)算機(jī)內(nèi)生成程序，拷入磁盤通過磁盤驅(qū)動(dòng)器輸入數(shù)控系統(tǒng)。還可以用計(jì)算機(jī)與數(shù)控系統(tǒng)串行的方法輸入。數(shù)控水射流切割機(jī)的應(yīng)用使得原本復(fù)雜的形狀結(jié)構(gòu)加工變得簡(jiǎn)單，多孔零件的加工一次定位切割成型，切割精度高達(dá)到±0.1mm。

折彎是鈑金加工中的一道成型工序，材料彎曲時(shí)外層受到拉伸，內(nèi)層受到壓縮，當(dāng)外層的拉伸應(yīng)力超過材料的強(qiáng)度極限時(shí)就會(huì)產(chǎn)生裂縫和折斷，合理選擇模具寬度、彎曲圓角半徑、壓力值、保壓時(shí)間等參數(shù)就很重要；傳統(tǒng)液壓折彎?rùn)C(jī)只能憑借手冊(cè)估算各項(xiàng)參數(shù)。數(shù)控折彎?rùn)C(jī)根據(jù)輸入?yún)?shù)自動(dòng)調(diào)整板料幅面，通過數(shù)控系統(tǒng)計(jì)算折彎所需壓力、接觸時(shí)間等相關(guān)參數(shù)，所有參數(shù)顯示在屏幕上。數(shù)控折彎?rùn)C(jī)由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、液壓裝置及機(jī)床組成。伺服系統(tǒng)是由一部伺服電動(dòng)機(jī)和伺服驅(qū)動(dòng)裝置組成，機(jī)床后定位有一部伺服電機(jī)，自動(dòng)定位省去了人工劃線、對(duì)線的過程，折彎角度常規(guī)模具在78°-180°之間任意可調(diào)，換用專用模具最小折彎角度可達(dá)30°，并且保證了加工精度在±0.5°。同時(shí)通過新型模具的選用使加工復(fù)雜彎曲面成為現(xiàn)實(shí)，例如加工一些非標(biāo)準(zhǔn)角鋼、槽鋼、C型鋼、電纜橋架、定制配電柜等，可根據(jù)生產(chǎn)需要制作不同規(guī)格產(chǎn)品。另外數(shù)控折彎在大批量零件加工時(shí)優(yōu)勢(shì)更加明顯，可一次性完成一個(gè)工件的所有折彎程序，系統(tǒng)設(shè)定后自動(dòng)調(diào)整定位，定位塊根據(jù)程序自動(dòng)轉(zhuǎn)換零件尺寸，能大大減少因搬運(yùn)零件所產(chǎn)生的勞動(dòng)量。

數(shù)控技術(shù)在鈑金機(jī)床上得到了廣泛應(yīng)用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復(fù)雜、批量大等問題。它們?cè)谏a(chǎn)中的應(yīng)用大大提高了鈑金加工能力、使鈑金件在質(zhì)量上、產(chǎn)量上得到保證。同時(shí)數(shù)控機(jī)床的使用大大簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝，減少加工時(shí)間提高了生產(chǎn)效率，極大地提高了材料的利用率，降低了生產(chǎn)成本降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，將是今后設(shè)備應(yīng)用發(fā)展的趨勢(shì)。

參考文獻(xiàn)

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關(guān)鍵詞：壓力鋼管；施工技術(shù)；工藝流程；無損檢測(cè)

一、概述

江蘇宜興抽水蓄能電站位于宜興市西南郊銅官山區(qū)，裝機(jī)容量為1000MW（4×250MW），壓力鋼管主要布置在輸水系統(tǒng)，輸水系統(tǒng)由上游引水系統(tǒng)和下游尾水系統(tǒng)組成，引水系統(tǒng)為二洞四機(jī)布置，由上平洞，上豎井、中平洞、下豎井、下平洞、岔管、高壓支管組成，全部采用鋼管襯砌；尾水系統(tǒng)采用兩機(jī)合一洞的布置形式，一部分為鋼管襯砌，一部分混凝土襯砌。壓力鋼管總量為13000t，管材分為16MnR和600 MPa級(jí)高強(qiáng)鋼2種，管徑為φ6.0、φ5.6m、φ5.2m、φ4.8m、φ3.4m，管壁厚度為δ=18mm~60mm不等。

二、主要施工技術(shù)

壓力鋼管從原材料堆放儲(chǔ)存到鋼管管節(jié)成品出廠的制作工作均在工地現(xiàn)場(chǎng)鋼管加工廠進(jìn)行。其工作內(nèi)容主要包括：材料驗(yàn)收保管、鋼管加工制作、加勁環(huán)的制作、無損檢測(cè)等工作。具體制作工藝流程如下：

施工準(zhǔn)備工藝設(shè)計(jì)材料采購及存放鋼板檢驗(yàn)繪制車間下料圖編制下料程序劃線下料及坡口加工壓頭卷板組圓、調(diào)圓縱縫焊接現(xiàn)場(chǎng)工藝試驗(yàn)無損檢測(cè)組對(duì)加勁環(huán)、鉆孔、加強(qiáng)板組對(duì)加勁環(huán)焊接無損檢測(cè)防腐施工鋼管驗(yàn)收。

1、鋼板放樣劃線、切割下料

鋼板劃線時(shí)應(yīng)注意鋼板卷板方向與壓延方向一致。對(duì)于彎管在劃線前，應(yīng)按其展開圖制作樣板。切割工具采用AG-400型數(shù)控火焰切割機(jī)及半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行切割。直管、彎管、漸變管切割工具采用數(shù)控切割機(jī)，加勁環(huán)根據(jù)實(shí)際情況采用數(shù)控切割機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)。為減小切割過程中的變形，采用對(duì)稱切割的方法進(jìn)行切割。利用數(shù)控切割機(jī)三割炬切割下料時(shí)V型坡口、X型坡口的加工可一次成型。

2、鋼板圓弧的卷制

鋼管卷制設(shè)備采用W11S-120*3000卷板機(jī)。該設(shè)備本身帶有壓頭功能，在瓦片的卷制過程中，可以省去壓頭這一工序。卷板過程中利用10T龍門吊配合，以免鋼板自重致使卷制的瓦片變形，并且隨時(shí)對(duì)瓦片的弧度進(jìn)行檢測(cè)。

3、鋼管組圓

組圓在對(duì)圓平臺(tái)上進(jìn)行，先在鋼管對(duì)圓平臺(tái)上劃好將要對(duì)圓管節(jié)的直徑，并在直徑位置找水平，再劃好將要對(duì)圓管節(jié)的內(nèi)外直徑，并在一側(cè)焊上擋塊。將檢查合格的瓦片，按編號(hào)進(jìn)行單節(jié)對(duì)圓組裝，調(diào)整縱縫的裝配間隙為0－1mm。組對(duì)完畢后，檢查合格后進(jìn)行定位焊。

4、組對(duì)加勁環(huán)

加勁環(huán)采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，組對(duì)在40T滾輪臺(tái)車上進(jìn)行，先劃出加勁環(huán)的定位線，然后分塊進(jìn)行組對(duì)。

5、壓力鋼管的焊接

5. 1焊縫分類：

一類焊縫為鋼管縱縫；二類焊縫為鋼管環(huán)縫、加勁環(huán)對(duì)接焊縫；三類焊縫為其他焊縫。

5.2、焊接材料的烘焙和儲(chǔ)存

焊接材料在使用前按材料說明規(guī)定的溫度和時(shí)間要求進(jìn)行烘焙和儲(chǔ)存；烘焙后的焊條保存在80℃的恒溫箱內(nèi)，保證藥皮無脫落和明顯的裂紋。

5.3定位焊焊接的要求：

定位焊長(zhǎng)度不小于100，間距不大于200，厚度4－6；定位焊的引弧和熄弧在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在母材其他部位引??；對(duì)定位焊的裂紋、氣孔、夾渣等缺陷應(yīng)進(jìn)行清除。對(duì)于需要預(yù)熱的鋼板，定位焊時(shí)預(yù)熱區(qū)寬度保持在焊縫中心線兩側(cè)150mm范圍內(nèi)。定位焊在氣刨側(cè)進(jìn)行，一類焊縫焊前清除定位焊?？v縫定位焊從中間向兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行。

5.4焊接

5.4.1埋弧自動(dòng)焊

鋼管內(nèi)縱縫的焊接采用MZ-1-1000A埋弧自動(dòng)焊。焊接時(shí)將鋼管放置在焊接胎具上，在鋼管焊縫處鋪墊焊劑，在鋼管內(nèi)部鋪設(shè)埋弧焊軌道，在鋼管縱縫兩端焊接引弧板和收弧板（其材料、板厚及坡口尺寸和母材相同，其尺寸為：一般為100mm×100mm×板厚mm），調(diào)整焊機(jī)位置，使焊絲正對(duì)焊縫，按規(guī)定的工藝參數(shù)進(jìn)行焊接，然后清除引弧板和息弧板，注意不傷及母材。埋弧焊多層焊的層（道）間接頭應(yīng)錯(cuò)開，并應(yīng)保證在100mm以上。埋弧焊焊層厚度：打底焊厚度6－8mm，后續(xù)層厚度4－6mm，焊道的最大寬度為焊絲直徑的3－4倍。

5.4.2手工電弧焊

漸變管、彎管環(huán)縫、加勁環(huán)的對(duì)接焊縫的焊接及灌漿孔加強(qiáng)板的焊接采用ZX-500手工電弧焊。手工電弧焊多層焊的層（道）間接頭應(yīng)錯(cuò)開，并應(yīng)保證在30mm以上。手工電弧焊焊層厚度：打底焊厚度5－7mm，后續(xù)層厚度平焊3mm，其它位置4－5mm，焊道的最大寬度為焊條直徑的2.5－3倍。

5.4.3加勁環(huán)的焊接

加勁環(huán)角焊縫的焊接采用XC-500二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，對(duì)接焊縫采用手工焊。應(yīng)先焊加勁環(huán)的對(duì)接焊縫，后焊角焊縫，各層（道）接頭處應(yīng)錯(cuò)開。每道加勁環(huán)的焊接采用兩人對(duì)稱焊接，防止加勁環(huán)發(fā)生角變形。

5.4.4鋼管外縱縫、環(huán)縫利用四柱移動(dòng)式焊接操作架及LHJ-5型內(nèi)環(huán)縫伸縮焊接操作架進(jìn)行焊接。

5.5無損檢測(cè)

根據(jù)合同及施工中的會(huì)議紀(jì)要，500MPa級(jí)壓力鋼管，超聲波探傷檢測(cè)比例為一類焊縫100%，二類焊縫50%；X射線探傷檢測(cè)比例為一類焊縫10%，二類焊縫5%。600MPa級(jí)壓力鋼管所有焊縫100%比例超聲波探傷檢測(cè)；X射線探傷檢測(cè)比例為鋼板厚度δ≤40mm，一類焊縫15%、二類焊縫10%；鋼板厚度40mm＜δ≤50mm時(shí)，一類焊縫25%，二類焊縫15%。若超聲波探傷有可疑波形，不能準(zhǔn)確判斷，則用射線復(fù)驗(yàn)。

6、壓力鋼管防腐

壓力鋼管表面預(yù)處理采用干式噴砂法除銹，鋼管內(nèi)壁的除銹等級(jí)按國(guó)標(biāo)GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》規(guī)定的Sa2.5級(jí)，除銹后，表面粗糙度數(shù)值達(dá)到40－70μm。埋管外壁除銹等級(jí)為Sa1級(jí)。

鋼管內(nèi)壁涂裝材料采用機(jī)械噴涂厚漿型環(huán)氧煤瀝青防腐面漆和環(huán)氧富鋅底漆。底漆厚度為40µm，面漆總厚度不小于500µm，按涂裝要求分層噴涂。埋管外壁采用噴涂水泥漿。

篇5

關(guān)鍵詞：液壓支架工廠設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)件

中圖分類號(hào)：TH11　文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A　文章編號(hào)：1007-3973(2010)011-018-02

相對(duì)于一般工廠設(shè)計(jì)而言，液壓支架結(jié)構(gòu)件下料車間設(shè)計(jì)屬于非標(biāo)結(jié)構(gòu)件加工范疇，但對(duì)于一般的機(jī)械工廠設(shè)計(jì)有其特殊性，主要表現(xiàn)在如下幾個(gè)方面：(1)設(shè)計(jì)任務(wù)量大，需大批量成套生產(chǎn)；(2)下料的厚度較大，最大可達(dá)到200mm；(3)根據(jù)受力和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，結(jié)構(gòu)件多為非直線切口：(4)需要大量的坡口切割。

中煤北京煤礦機(jī)械有限責(zé)任公司是生產(chǎn)液壓支架的專業(yè)工廠，新建下料中心集鋼板預(yù)處理、下料、切割坡口為一體的加工車間，是液壓支架結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)的第一道工序，也是影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)的關(guān)鍵工序。新建下料中心設(shè)計(jì)生產(chǎn)綱領(lǐng)及原則為：(1)加工范圍為液壓支架結(jié)構(gòu)件的下料和預(yù)處理，下料量為8萬t/a，切割鋼板最大厚度200mm，下料后板材最大尺寸1.5×4.5(m)。(2)生產(chǎn)工人兩班作業(yè)，管理人員一班生產(chǎn)。年時(shí)基數(shù)設(shè)備3740h，工人1790h。(3)可適應(yīng)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，結(jié)構(gòu)件下料可根據(jù)產(chǎn)品型號(hào)做適當(dāng)調(diào)整。

1　工藝選擇及參數(shù)確定

1.1　工藝選擇

目前切割下料主要有熱切割和冷切割兩種方式，比較成熟的切割工藝主要有：剪切、鋸切、水射流切割、激光束切割、等離子切割和火焰切割等。通過各切割工藝特點(diǎn)分析，可用于液壓支架下料的工藝主要有火焰切割和剪切。

火焰切割特點(diǎn)為：切割質(zhì)量中等：切割面光滑、垂直：以金屬學(xué)角度來看其氧化表面好：在熱影響區(qū)碳化及硬化；高熱輸入；材料范圍有限；切割速度較低。

剪切切割的特點(diǎn)為剪切精度好、生產(chǎn)效率高、操作方便、鋸刀使用壽命長(zhǎng)。

兩種下料方式的最大不同是：剪切下料只能切割直線切口，切割厚度受到一定限制，投資成本較大但運(yùn)營(yíng)成本較低，而火焰切割正相反?？紤]液壓支架各種結(jié)構(gòu)件的特點(diǎn)，設(shè)計(jì)在不同工位采用了兩種不同的切割方式，其中下料厚度小于16mm且為直線切割的采用了剪板下料，其它工位均采用火焰切割下料。

1.2　工藝參數(shù)確定

工藝參數(shù)是設(shè)備能力計(jì)算、作業(yè)面積選擇、定員計(jì)算的依據(jù)，根據(jù)近年來設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)及計(jì)算，確定下料主要工藝參數(shù)如下：

(1)成材率：80％。成材料的選擇對(duì)后續(xù)工藝計(jì)算有一定的影響，根據(jù)國(guó)內(nèi)生產(chǎn)液壓支架的下料成材率水平，我們經(jīng)過北煤機(jī)等企業(yè)近幾年生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)，取了一個(gè)較高的數(shù)值。

(2)氧氣消耗量：41mm/t，丙烷消耗量：6.8m/t。

(3)電力消耗：39.60kW?h，t。

(4)鋼丸消耗：7kg/t。該部分消耗量較小，而且可重復(fù)使用。

(5)在制品生產(chǎn)周期：10天。

2　下料設(shè)備選型

根據(jù)下料生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)周期及成材率，計(jì)算月下料量為8340t/月。

設(shè)計(jì)選用6000×18000數(shù)控切割機(jī)(10槍)6臺(tái)進(jìn)行主材下料，選用2500×9000小型數(shù)控切割機(jī)(6槍)4臺(tái)進(jìn)行小尺寸鋼板下料，選用半自動(dòng)切割機(jī)20臺(tái)進(jìn)行補(bǔ)充。

剪板機(jī)僅用于普板，薄板的直邊零件的下料，選用20×31001剪板機(jī)1臺(tái)，32x3100剪板機(jī)1臺(tái)，34×25聯(lián)合沖剪機(jī)1臺(tái)。

3　面積計(jì)算

下料中心面積計(jì)算主要依據(jù)設(shè)備生產(chǎn)占用面積、半成品和待加工原材料占用面積、車間通道占用面積等組成，根據(jù)選用設(shè)備及在制成品數(shù)量，確定廠房占用面積2720m2。

4　勞動(dòng)定員

勞動(dòng)定員完全按崗位確定，輔助工人按生產(chǎn)一線人員的20％設(shè)計(jì)，確定生產(chǎn)人員組成為65人。其中鉚工19人，操作工16人，焊工20人，輔助工人10人。

5　其它工序

5.1　預(yù)處理

鋼材預(yù)處理工藝是指鋼材在加工前(即原材料狀態(tài))進(jìn)行表面拋丸除銹的加工工藝。根據(jù)產(chǎn)量定額及成材率，車間生產(chǎn)任務(wù)量為10萬Va，合8340t/月。

預(yù)處理線分鋼板預(yù)處理線和零件預(yù)處理線。

預(yù)處理生產(chǎn)線選用青島鑄機(jī)廠生產(chǎn)的軌道式拋丸機(jī)。該設(shè)備在拋丸室封閉性能、除塵系統(tǒng)環(huán)保性能、設(shè)各生產(chǎn)效率及工作可靠性等方面均優(yōu)于國(guó)內(nèi)同類設(shè)備。預(yù)處理工序占用面積750m2，定員7人。

5.2　坡口切割

需割坡口量按30％結(jié)構(gòu)件數(shù)量設(shè)計(jì)，割坡口量為2000t/月。選用AX-MV6型雙工位機(jī)器人切割工作站5臺(tái)作業(yè)，2×5(m)坡口切割機(jī)械手兩臺(tái)，半自動(dòng)切割機(jī)10臺(tái)。割坡口定員32人。占用面積850m2。

5.3　校平

調(diào)平按下料量的30％計(jì)算，調(diào)平生產(chǎn)綱領(lǐng)為2000t/月。選用了W435-30×2500七輥校平機(jī)1臺(tái)和壓力為4500kN單臂液壓機(jī)。

6　輔助工序

6.1　起重運(yùn)輸

因該單位已設(shè)有準(zhǔn)軌鐵路，本設(shè)計(jì)采用電動(dòng)軌道平板車為主要運(yùn)輸設(shè)備，輔助以叉車、起重機(jī)吊裝。起重機(jī)最大噸位按最大件(包括毛坯件)重量確定。

下料中心處理量(搬運(yùn)量)為10萬t/a。在車間布置縱向和橫向通道，并在車間主要生產(chǎn)道路布置1435mm軌距軌道，該軌道與廠區(qū)其他車間軌道相連形成有軌運(yùn)輸網(wǎng)。

生產(chǎn)物料進(jìn)出采用20噸汽車平板車和1435mm軌距電動(dòng)平板車(25t)完成，專用運(yùn)輸車根據(jù)搬運(yùn)量設(shè)置三臺(tái)，電動(dòng)平板車選用25t三臺(tái)。

車間內(nèi)部運(yùn)輸采用叉車，同時(shí)叉車擔(dān)負(fù)物料的搬運(yùn)和零件上料、翻轉(zhuǎn)等作業(yè)。叉車選用10t一臺(tái)，8t兩臺(tái)，5t一臺(tái)。

在車間采用起重機(jī)完成加工件的裝卸、搬運(yùn)以及上料翻轉(zhuǎn)等作業(yè)。由于零部件加工過程中可能出現(xiàn)吊裝翻轉(zhuǎn)而產(chǎn)生起重機(jī)小車掉道事故，將起重機(jī)設(shè)置為雙梁，每一跨均設(shè)置20／5噸橋式起重機(jī)，共三臺(tái)，另外根據(jù)作業(yè)量再設(shè)置10噸橋式起重機(jī)5臺(tái)。在主要設(shè)備處設(shè)置搖臂起重機(jī)完成加工件上料、翻轉(zhuǎn)下料等作業(yè)，以減少車間雙梁起重機(jī)的作業(yè)負(fù)荷。

起重運(yùn)輸操作人員(司機(jī))20人，均包含在各工序內(nèi)。

6.2　管道布置

車間生產(chǎn)需用給水、燃?xì)?、壓縮空氣、采用用蒸汽等奪路管道。設(shè)計(jì)在車間除主要設(shè)備直接連接外，均設(shè)置了動(dòng)力點(diǎn)。

6.3　倉儲(chǔ)

根據(jù)作業(yè)量，在車間內(nèi)設(shè)置原材料和半成品碼放區(qū)。其中原材料(整板)碼放區(qū)三個(gè)，每個(gè)碼放區(qū)面積為280m2零件存放區(qū)一個(gè)，面積280m2。另設(shè)面積為360m2的工具設(shè)備庫，滿足生產(chǎn)工具和小型設(shè)備存放要求。

7　項(xiàng)目主要技術(shù)指標(biāo)及設(shè)計(jì)總結(jié)

篇6

Abstract: In the manufacturing process of construction machinery products, the value engineering theory should be applied thoroughly, for it can offeranalyzing methods to determine the function, cost, and value of the present processes. Meanwhile, it further explores many aspects, such as the improvement of product structure, the reduction of material consumption, the optimization of processes and routes, and the application of special machines and equipments. Thus, the cost has been reduced effectively, and the better economic efficiency has been achieved.

關(guān)鍵詞:價(jià)值工程;工程機(jī)械;降成本

Key words: value engineering;construction machinery;cost reduction

中圖分類號(hào):TH14文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼:A文章編號(hào):1006-4311(2010)05-0106-03

0引言

工程機(jī)械產(chǎn)品作為一拖集團(tuán)公司的一大支柱產(chǎn)品,對(duì)保持公司可持續(xù)性發(fā)展具有重要的意義。但隨著中國(guó)工程機(jī)械行業(yè)的高速發(fā)展,如何更好的提升公司的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行質(zhì)量,擴(kuò)大經(jīng)營(yíng)持續(xù)發(fā)展顯得尤為重要。因此,自2007年初開始,一拖(洛陽)工程機(jī)械有限公司(以下簡(jiǎn)稱工程機(jī)械公司)即開展了利用工藝優(yōu)化與工藝創(chuàng)新降成本的工作,在項(xiàng)目組的指導(dǎo)下,通過產(chǎn)品及工藝優(yōu)化分別在提高金屬材料利用率、減少輔助材料消耗、提高生產(chǎn)效率降低加工成本、降低物流成本、優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)等五個(gè)方面進(jìn)行大膽的創(chuàng)新與改革,取得了較好的成效。

1提高金屬材料利用率

1.1 現(xiàn)狀數(shù)控火焰和等離子切割機(jī)在工程機(jī)械公司已經(jīng)普及,但是由于缺乏數(shù)控切割的經(jīng)驗(yàn)與整張鋼板套割等理念,使數(shù)控切割機(jī)在使用過程中普遍存在切割生產(chǎn)效率低,鋼材和耗材浪費(fèi)嚴(yán)重的問題,具體表現(xiàn)為:在鋼板的局部進(jìn)行切割,產(chǎn)生大量邊角余料或剩余鋼材,造成鋼材的嚴(yán)重浪費(fèi);不能做到自動(dòng)穿孔和自動(dòng)切割,切割工人憑借經(jīng)驗(yàn)和眼睛觀察,通過手工方式調(diào)整和控制穿孔過程、切割速度和拐角加減速,造成數(shù)控切割機(jī)的生產(chǎn)效率不能得到有效發(fā)揮;每個(gè)零件要預(yù)熱穿孔并逐個(gè)切割,沒有使用共邊、借邊、橋接、連割等高效切割方式,不僅容易發(fā)生熱切割變形,而且火焰預(yù)熱穿孔耗時(shí)耗材,造成切割效率低,等離子割嘴損耗浪費(fèi)嚴(yán)重。

公司的鋼板材料利用率長(zhǎng)期在73%左右徘徊,而行業(yè)內(nèi)先進(jìn)企業(yè)已達(dá)到80%以上,差距巨大,加上鋼板價(jià)格的大幅度波動(dòng)又進(jìn)一步擠壓了公司的盈利空間。

1.2 采取措施項(xiàng)目組首先確立了全新數(shù)控切割理念,通過研究先進(jìn)工藝方法,引進(jìn)套料編程軟件QuickNEST、建立切割下料圖形庫優(yōu)化切割工藝,實(shí)現(xiàn)了高效高質(zhì)量切割、節(jié)省鋼材和耗材、建立全新數(shù)控切割理念和技術(shù)方法的目的。實(shí)現(xiàn)了數(shù)控切割機(jī)全時(shí)切割、自動(dòng)切割、高效切割、高質(zhì)量切割和高套料率切割;提供了完善的自動(dòng)穿孔和自動(dòng)切割工藝,通過調(diào)用板材切割參數(shù)庫和自動(dòng)切割程序,實(shí)現(xiàn)自動(dòng)切割。通過調(diào)用切割下料圖形庫中同材質(zhì)零件優(yōu)化切割工藝,用共邊、連割、借邊、橋接等高效切割編程方式,利用不同鋼材合理套料,既提高材料利用率,又有效減少預(yù)熱穿孔,減少重復(fù)切割,防止零件熱切割變形。

以裝載機(jī)動(dòng)臂板的數(shù)控?zé)崆邢铝蠟槔?圖1是以前的動(dòng)臂板數(shù)控編程系統(tǒng)下料圖,圖2是引進(jìn)套料編程軟件后動(dòng)臂板的下料圖。

在以前的數(shù)控編程系統(tǒng)中,動(dòng)臂板的下料邊料很大,當(dāng)需要利用邊料切割其它零件時(shí),則要采用仿形切割或手工切割,不僅材料利用率低,而且生產(chǎn)效率也很低。套料編程軟件QuickNEST使用后在動(dòng)臂板的邊料中直接套入拉桿板(四件)、貼板兩種(各八件),有效的提高了材料利用率與生產(chǎn)效率。

1.3 經(jīng)濟(jì)效益分析此項(xiàng)目自2008年1月開始實(shí)施,通過重新核算材料消耗定額,鋼板材料利用率提升3個(gè)百分點(diǎn)以上。效益分析見表1。

項(xiàng)目實(shí)施后,2008~2009年累計(jì)降成本348.91萬元。

2減少輔助材料消耗

2.1 現(xiàn)狀路試試驗(yàn)是檢驗(yàn)產(chǎn)品整機(jī)系統(tǒng)工作狀況的重要步驟。裝載機(jī)試驗(yàn)工藝要求進(jìn)行2小時(shí)路試試驗(yàn),3小時(shí)工況試驗(yàn)。前幾年一直是在廠外郊區(qū)進(jìn)行,距離較遠(yuǎn)裝載機(jī)每次來回路程60km。因試驗(yàn)場(chǎng)地原用于拖拉機(jī)試驗(yàn),許多設(shè)施并不適應(yīng)裝載機(jī)試驗(yàn)要求,以致油料消耗較大。

2.2 采取措施設(shè)計(jì)裝載機(jī)廠內(nèi)工況試驗(yàn)配重塊、裝載機(jī)廠內(nèi)上車臺(tái)、規(guī)劃廠內(nèi)試驗(yàn)場(chǎng)地及平面布置圖、制定廠內(nèi)試驗(yàn)規(guī)程,實(shí)現(xiàn)了整機(jī)試驗(yàn)工藝(路況試驗(yàn)與工況試驗(yàn))的優(yōu)化。優(yōu)化內(nèi)容如表2所示。

通過以上試驗(yàn)工藝優(yōu)化,減少了機(jī)械從廠區(qū)至郊外試驗(yàn)廠往返路途中的柴油消耗。由于土的密度較小,在郊外工況試驗(yàn)(如:動(dòng)臂舉升試驗(yàn)與沉降試驗(yàn))時(shí)負(fù)載較小,往往需要重復(fù)同一動(dòng)作進(jìn)行試驗(yàn),工藝配重使用后,降低了同一動(dòng)作的重復(fù)試驗(yàn)次數(shù),從而有效的節(jié)約了柴油的消耗。

2.3 經(jīng)濟(jì)效益分析此項(xiàng)目自2007年3月開始正式實(shí)施,不僅成功的完成了裝載機(jī)整機(jī)試驗(yàn)中各類試驗(yàn)項(xiàng)目的要求,達(dá)到了試驗(yàn)?zāi)康?而且節(jié)約了整機(jī)試驗(yàn)過程中0#柴油的消耗。具體效益分析見表3。

項(xiàng)目實(shí)施后,2007~2009年累計(jì)降成本133.48萬元。

3提高生產(chǎn)效率,降低加工成本

3.1 現(xiàn)狀公司裝載機(jī)產(chǎn)品中80%的大型板類結(jié)構(gòu)件上的孔,由于設(shè)計(jì)要求,均在鏜床上加工,不僅加工成本高,更造成了鏜床負(fù)荷過大,成為生產(chǎn)中的瓶頸。

3.2 采取措施項(xiàng)目組通過調(diào)研,并結(jié)合公司現(xiàn)有的生產(chǎn)能力、設(shè)備狀況,設(shè)計(jì)了鉆床鏜孔裝置――鉆鏜模。此裝置的成功應(yīng)用,將80%大型板類結(jié)構(gòu)件的鏜床工序轉(zhuǎn)移到搖臂鉆床上加工,有效的降低了鏜床的負(fù)荷,解決了生產(chǎn)瓶頸,同時(shí)也增加了鉆床的加工優(yōu)點(diǎn),從而大幅度提高了生產(chǎn)效率,降低了生產(chǎn)成本。

以裝載機(jī)前車架側(cè)板的加工為例,圖3是裝載機(jī)前車架側(cè)板在鉆床上使用鉆鏜模加工的示意圖,圖4是裝載機(jī)前車架側(cè)板在鏜床上加工的示意圖。與工藝改進(jìn)前采用鏜床加工相比,零件的裝夾由豎直立裝(采用專用吊具,裝夾繁瑣、困難)改為橫向平裝(采用普通吊帶,裝夾方便、安全),裝夾速度快、效率高,零件加工時(shí)由原來的2人/機(jī)改為1人/機(jī)。同時(shí),由于鉆鏜模內(nèi)安裝有定位軸承,加工時(shí)使用的專用刀桿與機(jī)床之間不易產(chǎn)生共振,加工精度較高,避免了鏜床加工時(shí)精度受人為因素影響較大的現(xiàn)象。鉆鏜模在使用中采用一模一用(一種零件使用一種鉆鏜模),使用專一,操作難度小,非常適合批量生產(chǎn)。

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鉆鏜模的推廣應(yīng)用,使鉆床實(shí)現(xiàn)了的鏜削加工,擴(kuò)大了鉆床在工程機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)中的使用范圍,提高了鉆床的加工質(zhì)量。

另一方面,通過對(duì)裝載機(jī)各類結(jié)構(gòu)件采用專用機(jī)床加工進(jìn)行策劃,如:前車架的加工采用一臺(tái)鏜鉸接孔與銑橋連接面組合機(jī)床、一臺(tái)鏜兩側(cè)翼箱孔專機(jī)(四組孔能同時(shí)鏜)等,使ZL50D裝載機(jī)、ZL50F裝載機(jī)、ZL30F裝載機(jī)、ZL30-II裝載機(jī)中的前車架、動(dòng)臂焊合實(shí)現(xiàn)專機(jī)加工,大大提高了生產(chǎn)效率,降低了加工成本。

3.3 經(jīng)濟(jì)效益分析大型鏜床的加工費(fèi)用為340元/小時(shí),搖臂鉆床和專用機(jī)床的加工費(fèi)用為15元/小時(shí),每小時(shí)可降成本:340-15=325(元)。此項(xiàng)目從2007年2月開始實(shí)施,具體效益分析見表4所示。

項(xiàng)目實(shí)施后,2007~2009年累計(jì)降成本2109.25萬元。

4降低物流成本

4.1 現(xiàn)狀工程機(jī)械公司以往的生產(chǎn)主要以單件小批量為主,設(shè)備的布局較為分散,隨著產(chǎn)量的不斷增大,物流成本在生產(chǎn)成本中的比重愈發(fā)突出。同時(shí),在批量生產(chǎn)的過程中,隨著加工路線及工藝的調(diào)整,各生產(chǎn)工序越分越細(xì),頻繁的物流顯然不能滿足高效生產(chǎn)的需要。因此,如何實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn),有效減少物流在降低整機(jī)成本中顯得尤為重要。

4.2 采取措施根椐工程機(jī)械公司產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整與生產(chǎn)綱領(lǐng),項(xiàng)目組對(duì)加工設(shè)備進(jìn)行了科學(xué)的布局調(diào)整,優(yōu)化了工藝路線,達(dá)到了降低物流成本的目的。

4.2.1 由于裝載機(jī)的前車架是裝載機(jī)四大結(jié)構(gòu)件中加工難度最高的部分,體積大、精度高,裝夾及更換零件極不方便,如果能夠?qū)η败嚰苓M(jìn)行流水線式加工,將會(huì)大幅度提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本。因此,將機(jī)加車間Z310搖臂鉆床調(diào)整到鉚焊車間新增的ZL50F裝載機(jī)前車架專機(jī)一側(cè),組成了ZL50F裝載機(jī)前車架加工生產(chǎn)線,從而減少了前車架(重3噸)從鉚焊車間向機(jī)加車間的一次轉(zhuǎn)運(yùn),及其在機(jī)加車間內(nèi)部的一次轉(zhuǎn)運(yùn)。每臺(tái)ZL50F裝載機(jī)節(jié)約物流成本120元。

4.2.2 將機(jī)加車間Z35搖臂鉆床調(diào)整到結(jié)構(gòu)車間切割下料處,在此處直接使用鉆鏜模加工ZL30F裝載機(jī)內(nèi)、外側(cè)板與動(dòng)臂板,從而減少了ZL30F裝載機(jī)中若干零件(共重2噸)從結(jié)構(gòu)車間向機(jī)加車間的兩次轉(zhuǎn)運(yùn)。每臺(tái)ZL30F裝載機(jī)節(jié)約物流成本80元。

4.2.3 將結(jié)構(gòu)車間3噸壓力機(jī)調(diào)整到總裝車間推土機(jī)裝配線處,在此處對(duì)T140推土機(jī)后橋箱(重2噸)兩側(cè)半軸進(jìn)行壓裝,減少了該后橋箱裝配過程中在結(jié)構(gòu)車間與總裝車間之間的兩次轉(zhuǎn)運(yùn)。每臺(tái)T140推土機(jī)節(jié)約物流成本80元。

4.3 經(jīng)濟(jì)效益分析該項(xiàng)目從2007年開始實(shí)施,具體效益分析如表5。

項(xiàng)目實(shí)施后,2007~2009年累計(jì)降成本11.47萬元。

5優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)

5.1 現(xiàn)狀ZL50F裝載機(jī)后配重采用鑄件結(jié)構(gòu),由于價(jià)格因素造成該零件成本很高,相對(duì)而言焊接式配重成本遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于鑄件配重,且裝配方便。配重的作用僅僅是保持整機(jī)的平衡,配重的形式并不影響主機(jī)任何性能。因此,應(yīng)重新設(shè)計(jì)更合理的焊接式配重。

5.2 采取措施首先,對(duì)ZL50F裝載機(jī)后車架工藝件圖紙進(jìn)行優(yōu)化,使其既可以和新型的焊接配重連接,又能將原來的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)化;其次,根據(jù)ZL50F后配重重量要求,重新設(shè)計(jì)焊接式后配重,使其滿足ZL50F整機(jī)性能要求;最后,重新優(yōu)化設(shè)計(jì)了后配重電瓶箱結(jié)構(gòu),使其適應(yīng)ZL50F新型免維護(hù)電瓶的安裝。

通過優(yōu)化設(shè)計(jì),將ZL50F裝載機(jī)的鑄件配重改換成焊接式配重,不僅節(jié)約了生產(chǎn)成本(焊接式配重主要原料為:廢鋼砂、鋼板廢邊料、水泥、沙子),而且裝配也比以前的鑄造配重方便很多,如:減少了電瓶箱與腳踏板的安裝等,提高了生產(chǎn)效率,同時(shí),絲毫不影響整機(jī)性能。

5.3 經(jīng)濟(jì)效益分析ZL50F裝載機(jī)焊接配重比原鑄造配重(含相關(guān)附件:電瓶箱、腳蹬、螺栓等)價(jià)格便宜4500元。此項(xiàng)目自2008年10月開始實(shí)施,截止到2009年底,共計(jì)生產(chǎn)ZL50F裝載機(jī)108臺(tái)。節(jié)約成本:4500 ×108=486000(元)。

通過以上項(xiàng)目的實(shí)施,2007~2009年工程機(jī)械產(chǎn)品累計(jì)降成本2651.71萬元,具體內(nèi)容如表6。

6結(jié)束語

篇7

電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm的質(zhì)量控制。使該項(xiàng)工程施工達(dá)到了優(yōu)質(zhì)、高效。

關(guān)鍵詞：平行度≤3mm；一次成型端面；風(fēng)電單段塔架；質(zhì)量控制

中圖分類號(hào)：TV523文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼： A 文章編號(hào)：

1 工程概況

貴州盤縣四格風(fēng)電場(chǎng)一期工程項(xiàng)目位于盤縣坪地鄉(xiāng)牛棚梁子山上，工程場(chǎng)區(qū)內(nèi)海拔在2200米至2780米之間，地勢(shì)較平緩、開闊，以緩斜坡地形為主。工程擬建19臺(tái)輪轂高程為80米的2500千瓦風(fēng)電機(jī)組，裝機(jī)容量4.75萬千瓦。本期風(fēng)電場(chǎng)不單獨(dú)設(shè)置升壓站，風(fēng)電場(chǎng)內(nèi)所有風(fēng)電機(jī)組均拼入110千伏升壓站，然后以一回110千伏出線接入盤縣柏果110千伏變電站，最終并入貴州電網(wǎng)。該風(fēng)電工程分為風(fēng)力發(fā)電機(jī)組及附屬設(shè)備兩大部分組成，其中我局承接了附屬設(shè)備中的12臺(tái)塔架制作，每臺(tái)塔架分為4節(jié)，節(jié)與節(jié)之間通過高強(qiáng)螺栓緊固塔架法蘭連接而成，整臺(tái)塔架重167.4t，高度為77292mm（不包括基礎(chǔ)節(jié)高度）。根據(jù)合同要求，在2012年11月30日完成12臺(tái)塔架制作。

在風(fēng)電塔架制作的施工過程中，通過購買新設(shè)備、革新施工工藝、

健全各項(xiàng)質(zhì)量監(jiān)察制度和組織機(jī)構(gòu)等，及采取確保風(fēng)電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm專項(xiàng)質(zhì)量控制方案等，保證了塔架制作過程的質(zhì)量控制。

施工技術(shù)要求

根據(jù)合同三方技術(shù)協(xié)議要求（國(guó)家至今未正式相關(guān)風(fēng)電塔施工及驗(yàn)收規(guī)范，其中三方技術(shù)協(xié)議按照工藝、材料參考國(guó)家標(biāo)相關(guān)準(zhǔn)及國(guó)外風(fēng)電的技術(shù)要求作了一定規(guī)定），風(fēng)電項(xiàng)目的單段塔架兩法蘭平行度要求≤3mm（簡(jiǎn)圖1如下），且不允許用火焰校正。

圖1

風(fēng)電筒制作工藝中，其中單段塔架端面平行度對(duì)工程質(zhì)量影響大，施工精度要求高，我單位在此類工程上屬頭一次，為達(dá)到合同要求，提高信譽(yù)度，我們對(duì)塔架的制作要求規(guī)定為 “確保風(fēng)電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm”！

技術(shù)工藝革新確保工程質(zhì)量

我局制作過類似壁厚δ=70mm，直徑為1200mm材料為Q345A的啟閉機(jī)卷筒，以及壁厚δ=40mm，直徑為2000mm材料為Q235B的壓力鋼管。由于單段長(zhǎng)度都不超過3500mm，所以最終檢查平行度都≤2mm，在該制作過程中為達(dá)到圓度要求均使用壓制矯圓法在類似工藝和經(jīng)驗(yàn)上有一定的成功案例和經(jīng)驗(yàn)。

風(fēng)電塔架為我局第一次承接的合同產(chǎn)品，在制作過程中沒有現(xiàn)成的工藝可參照，個(gè)別工序仍都處于研究摸索階段，為了使風(fēng)電塔架項(xiàng)目在高質(zhì)量的前提下如期完成，為了維護(hù)和提高我局的良好信譽(yù)，我局領(lǐng)導(dǎo)大力支持，并派相關(guān)人員到上海泰勝風(fēng)能裝備股份有限公司去參觀學(xué)習(xí)，為下一步我局生產(chǎn)塔架提供部分工藝參考。制作前我局派技術(shù)人員對(duì)相應(yīng)人員進(jìn)行一定課時(shí)的培訓(xùn)，并在過程中提供技術(shù)指導(dǎo)。

為解決下料尺寸精度的問題，我局購買一臺(tái)數(shù)控火焰/等離子切割機(jī)（型號(hào)：TDC-11，該設(shè)備是一種將計(jì)算機(jī)控制、精密機(jī)械傳動(dòng)、熱切割三者技術(shù)結(jié)合的一種高效、高精度、高可靠性的切割設(shè)備。以電腦編程代替了人工計(jì)算、人工氣割或仿形半自動(dòng)切割，能準(zhǔn)確地切割出各種形狀復(fù)雜的板材）。同時(shí)，我局具有一臺(tái)最厚能壓制δ=70mm的卷板機(jī)（型號(hào)：EZW11S-70-3000，該設(shè)備可提高制品的直線度，適用于超長(zhǎng)規(guī)格各種截面形狀罐，設(shè)備為上調(diào)式對(duì)稱式三輥卷板機(jī)，可將金屬板材卷成圓形、弧形和一定范圍內(nèi)的錐形工件）。兩臺(tái)設(shè)備保證了下料尺寸和塔架卷制圓度的精度要求。另外，為保證組對(duì)后檢查單段法蘭的平行度的精確性，我局買了一臺(tái)激光測(cè)距儀（型號(hào)：DLE70，精確度為±1.5mm）。

施工重點(diǎn)質(zhì)量控制工序

對(duì)如何確保風(fēng)電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm提出對(duì)應(yīng)控制工序，確保風(fēng)電單段塔架質(zhì)量滿足要求。

4.1首先從原材料下料工序進(jìn)行質(zhì)量控制，縮小下料的尺寸誤差，其中從機(jī)械性能和幾何角度來看，在這個(gè)項(xiàng)目包括下料長(zhǎng)度、寬度、圓弧度以都能影響到單節(jié)圓筒在卷制過程中的長(zhǎng)度和兩平面平行度。

圖2 下料簡(jiǎn)圖

根據(jù)《風(fēng)電塔架制造安裝檢驗(yàn)驗(yàn)收規(guī)范》要求，下料公差（單位mm）：F±2；E±2， 板寬之差≤2，│M1-M2│≤3，根據(jù)該要求，制作過程必須滿足甚至超過公差，保證更小的誤差范圍。由上述得知，允許F±2；E±2， 板寬之差≤2，│M1-M2│≤3，按第Ⅳ單段塔架由10單節(jié)圓筒對(duì)接而成，若下料中存在每節(jié)F+2，E-2的極限值現(xiàn)象，這樣造成的單段塔架對(duì)接后積累平行度為（+2×10）-（-2×10）=20，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出單段塔架法蘭面平行度≤3的范圍，由此可保證下料過程保證F和E的實(shí)際誤差同步或減少誤差的重要性。采用數(shù)控等離子切割技術(shù)，切割具有切割領(lǐng)域?qū)?，可切割所有金屬板材，切割速度快，效率高，切割速度可達(dá)10m/min以上，能保證E、F及寬度的實(shí)際誤差同步或者減少誤差的需要。

圖3等離子數(shù)控切割機(jī)圖

4.2從圓筒對(duì)接點(diǎn)對(duì)工序進(jìn)行質(zhì)量控制，圓筒對(duì)接中單節(jié)筒與筒若存在間隙大小不同而會(huì)造成兩單節(jié)筒對(duì)接后平面度誤差，這樣會(huì)引起積累誤差增大，難以保證單段塔架平行度≤3。因此單節(jié)圓筒對(duì)接采取開雙邊坡口，留鈍邊2mm，保持坡口鈍邊與鈍邊對(duì)接間隙為0的方法。對(duì)接的單節(jié)圓筒間隙為0，不必每次對(duì)接都要測(cè)量，提高功效，不會(huì)造成因焊接而形成收縮誤差。

4.3從圓筒與法蘭點(diǎn)對(duì)工序進(jìn)行質(zhì)量控制，圓筒與法蘭對(duì)接質(zhì)量的好壞直接影響到單段塔架的兩法蘭兩端面的平行度，所以焊接前縮小兩端面平行度公差很重要。因此采取圓筒法蘭組對(duì)的方法，組對(duì)后保證兩端面平行度比≤3mm要求更高。

圖4 塔架施工工藝流程圖

5塔架施工工藝檢測(cè)質(zhì)量控制

5.1下料尺寸檢驗(yàn)把關(guān)由車間技術(shù)員負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)抽檢，下料班班長(zhǎng)和車間檢驗(yàn)員雙重對(duì)下料的尺寸進(jìn)行檢驗(yàn)及作記錄，保證每一塊料的F、E實(shí)際公差都能保證同為正公差或者負(fù)公差，板寬之差≤1.5。

5.2車間質(zhì)檢員負(fù)責(zé)對(duì)風(fēng)電塔架所下的料作了檢查，檢查結(jié)果為每一塊板的筒口端均按要求開了坡口。并且圓筒所有對(duì)接組對(duì)基本保持兩鈍邊間隙為0，均在車間質(zhì)檢員和廠級(jí)質(zhì)檢員驗(yàn)收合格后方進(jìn)入下一套工序。

5.3由車間質(zhì)檢員和廠級(jí)質(zhì)檢員對(duì)自然組對(duì)好的圓筒和發(fā)蘭的整長(zhǎng)按均分8等份進(jìn)行了測(cè)量，得出下列數(shù)據(jù)。

圖5 發(fā)蘭組對(duì)平行度簡(jiǎn)圖

表1法蘭組對(duì)（焊接后）平行度檢測(cè)記錄表 （單位：mm）

由表1檢測(cè)記錄，實(shí)際最大平行度為2mm≤3mm，因此制作的風(fēng)電塔架平行度為合格。

6 結(jié)語

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【關(guān)鍵詞】提梁機(jī);箱形結(jié)構(gòu);焊接;起拱度;預(yù)拼裝

0.引言

隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，大型高速路得到迅猛的發(fā)展。橋梁施工所用的提梁機(jī)也向大跨度大噸位發(fā)展。提梁機(jī)由剛性支腿、柔性支腿和主梁三部分組成，各部件皆為箱形結(jié)構(gòu)，內(nèi)部有橫隔板及縱向加勁肋，部件之間采用高強(qiáng)螺栓法蘭連接。本文對(duì)提梁機(jī)制作過程及注意事項(xiàng)進(jìn)行簡(jiǎn)述。

1.制作流程

提梁機(jī)的結(jié)構(gòu)以箱型結(jié)構(gòu)為主，因此在制作焊接過程中要嚴(yán)格按照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205—2001要求進(jìn)行，以《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行驗(yàn)收。工藝流程圖如下：生產(chǎn)準(zhǔn)備—原材料校正檢查—放樣號(hào)料—切割鉆孔—組對(duì)焊接—梁支腿組裝—檢驗(yàn)編號(hào)—除銹刷漆。

1.1放樣和號(hào)料

放樣和號(hào)料，應(yīng)根據(jù)加工工藝的需要預(yù)留加工余量。在板材上號(hào)料應(yīng)標(biāo)出檢查基準(zhǔn)線和孔的規(guī)孔線。號(hào)完的料上應(yīng)清楚地用油漆注明件號(hào)、數(shù)量，對(duì)接鋼板時(shí)，在對(duì)接處應(yīng)標(biāo)明坡口加工角度及形式。

1.2切割

采用火焰切割，根據(jù)現(xiàn)在的工藝要求，為了避免較大的切割變形，盡量采用數(shù)控切割機(jī)。鋼板應(yīng)置于專用切割平臺(tái)上，以保證鋼板平直。切割前應(yīng)將鋼材表面距切割線50mm范圍清理干凈。

1.3矯正、彎曲及邊緣加工

零件的矯正應(yīng)采用平板機(jī)和型材矯直機(jī)進(jìn)行，如用錘擊其表面不得有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不得大于0.5mm。

1.4制孔

本工程主要節(jié)點(diǎn)采用10.9級(jí)摩擦型高強(qiáng)度螺栓進(jìn)行連接， 其預(yù)張拉力設(shè)計(jì)值不小于下列值：

M30 P=355KN；M27 P=290KN；M24 P=225KN；M20 P=155KN；M16 P=100KN；高強(qiáng)度螺栓孔必須精密鉆制，孔的精度應(yīng)達(dá)到H15級(jí)，孔周毛刺，飛邊等應(yīng)用砂輪清除，預(yù)裝時(shí)應(yīng)保證螺栓能輕松穿入，嚴(yán)禁強(qiáng)力打入，若需擴(kuò)孔時(shí)應(yīng)用鉸刀修整，同一節(jié)點(diǎn)中擴(kuò)孔數(shù)量不得大于螺栓總數(shù)的三分之一，擴(kuò)孔后孔徑不能大于原孔徑2mm，嚴(yán)禁氣割擴(kuò)孔。高強(qiáng)度螺栓連接的板間接觸面應(yīng)平整。當(dāng)接觸有間隙時(shí)，小于1.0mm的間隙不處理；1.0～3.0mm的間隙，應(yīng)將高出的一側(cè)磨成1：10的斜面，打磨方向與受力方向垂直；大于3.0mm的間隙應(yīng)加墊板，墊板兩面處理的方法應(yīng)與構(gòu)件相同。

節(jié)點(diǎn)板等連接螺栓孔制孔應(yīng)用鉆床，制孔的位置應(yīng)準(zhǔn)確，孔距允許偏差：

⑴同一組內(nèi)相臨兩孔間＜500mm允許偏差±0.7mm。

⑵同一組內(nèi)任意兩孔間＜500mm±1.0mm；>500 mm±1.2mm。

⑶相臨兩組的端孔間＜500mm±1.2mm；>500～3000，±1.2～±3.0

1.5組對(duì)與焊接

構(gòu)件組裝前應(yīng)對(duì)連接表面及焊縫邊緣30～50mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理，應(yīng)將鐵銹、毛刺和油污等清除干凈。焊條、焊絲、焊劑使用前，必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進(jìn)行干燥。低氫型焊條干燥后，應(yīng)放在保溫箱內(nèi)隨用隨取。焊絲使用前除凈油、銹等污垢。

施焊前焊工應(yīng)復(fù)查組裝質(zhì)量和焊接區(qū)域的處理情況，對(duì)不符和要求的應(yīng)進(jìn)行修整，合格后方可施焊。焊接完畢后應(yīng)立即清除渣皮和飛濺，并在焊縫附近打上焊工印記。

多層焊應(yīng)連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。引弧應(yīng)在焊縫區(qū)內(nèi)。熄弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。

對(duì)接和T型接頭的焊縫，應(yīng)在焊件的兩端配置引入和引出板，引入和引出板材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊拆除。

1.6防腐

構(gòu)件經(jīng)質(zhì)檢部門檢查合格后，進(jìn)行除銹和涂層工作。除銹各構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行噴砂除銹，除銹等級(jí)為Sa2.5 。除銹后立即噴涂底漆H06-4環(huán)氧富鋅底漆一道，然后再涂842環(huán)氧云鐵防銹漆中間漆一道，BS52-12丙烯酸聚氨脂漆面漆兩道。配置好的涂料不宜存放過久，使用時(shí)不得添加稀釋劑。

涂層完畢后，應(yīng)在構(gòu)件上按原編號(hào)標(biāo)注。框架柱應(yīng)標(biāo)明重量、重心位置和定位標(biāo)記（中心線等）。

2.主梁制作

主梁為箱形梁，分為主梁Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三段，每段接頭間隙10mm，總長(zhǎng)42m。要求全長(zhǎng)向上起拱80mm。

主梁的蓋板和腹板下料前，應(yīng)編制排版圖，排版圖上應(yīng)對(duì)應(yīng)注明所用材料的爐批號(hào)及焊縫編號(hào)。腹板和蓋板的拼接處的焊縫要求采用埋弧自動(dòng)焊，并進(jìn)行100%超聲波探傷，驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)GB11345-89,焊縫質(zhì)量等級(jí)一級(jí)。

大梁起拱度采用腹板下料直接起拱的方法進(jìn)行控制，主梁共分三節(jié)，兩端兩節(jié)之掀起拱，中間端拋物線起拱。直線與拋物線圓滑過度。根據(jù)接點(diǎn)處斜率相等的條件求出拋物線及直線的方程式，利用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料（無數(shù)控切割機(jī)殼制作樣板用手把或半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行切割）腹板對(duì)角線、長(zhǎng)度和寬度等的實(shí)長(zhǎng)與理論長(zhǎng)度之差不大于2mm，蓋板和腹板的拼接縫處超差的變形應(yīng)進(jìn)行校正。腹板不開坡口，腹板與蓋板下料時(shí)應(yīng)用樣沖標(biāo)明中心線、腹板以及橫筋組對(duì)線。

橫隔板、短橫筋用剪板機(jī)進(jìn)行下料，應(yīng)保證橫隔板、短橫筋四角的直角度以及橫隔板的長(zhǎng)寬尺寸。

組對(duì)胎具：仿梁的起拱線制作組對(duì)胎具。

組對(duì)順序：將上蓋板平放在胎具上，由胎具定位。將縱筋段焊在上蓋板上，再用水準(zhǔn)儀校核起拱度。橫隔板點(diǎn)焊在上蓋板上，待橫隔板全部臨時(shí)定位后再精調(diào)橫隔板的位置度和垂直度，經(jīng)檢驗(yàn)合格后再次進(jìn)行電焊加固。

帶拱度的腹板拚接完成后，與上蓋板進(jìn)行組裝，分別采用段焊與上蓋板、橫隔板連接。腹板組裝經(jīng)檢驗(yàn)合格后，點(diǎn)焊短橫筋。拼裝結(jié)束后，首先用CO2氣體保護(hù)焊焊接梁內(nèi)部焊縫,焊絲ER50-6。由數(shù)人同時(shí)進(jìn)行焊接，焊接時(shí)每一閣按大角縫、橫隔板焊縫、最后焊接短橫筋和縱筋的順序進(jìn)行。外側(cè)主角焊縫采用埋弧自動(dòng)焊焊接，焊絲H10Mn2。

縱筋放置在橫隔板縱筋槽內(nèi)后，組裝下蓋板。下蓋板短焊牢固后，對(duì)大梁進(jìn)行整體翻轉(zhuǎn)。采用一定的安全措施，再焊接箱體內(nèi)下蓋板的焊縫及其它剩余焊縫。

三段主梁拼裝驗(yàn)收后，按圖將其擺放到位。復(fù)核整體尺寸、對(duì)接間隙及上拱度，再將主梁外連接板點(diǎn)焊在相應(yīng)位置，然后配鉆20%螺栓孔并用定位銷定位。

制作完畢后，對(duì)整體尺寸、上拱度、外觀平整度等進(jìn)行外觀檢測(cè)。對(duì)引弧、尖角、咬邊及表面劃傷等缺陷應(yīng)進(jìn)行打磨并使其圓滑過渡，如有必要可按規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)焊。

支腿制作與主梁相仿，但沒有起拱度，因此比較簡(jiǎn)單。這里不再介紹。

3.預(yù)拼裝

主梁與支腿之間采用高強(qiáng)螺栓法蘭連接，屬剛性連接，法蘭螺栓連接要求螺栓孔位置偏差不得大于2mm，法蘭接觸面要平整配對(duì)，因此主梁與支腿之間的與拼裝特別重要。主梁每根重約90噸，剛性支腿每根重47t且為變截面箱形梁，吊裝組對(duì)需要大噸位的起重設(shè)備和足夠的空間以及水平較高的技術(shù)工人，難度極大。因此主梁與支腿之間的與拼裝又是提梁機(jī)制作的一個(gè)難點(diǎn)。

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況，可采用拓印法進(jìn)行施工。即支腿法蘭制作完成后，每組法蘭與主梁配裝，配裝時(shí)兩個(gè)接觸面要平整、中間無雜物，配裝結(jié)束用型鋼等將每組支腿法蘭剛性連接并移植到支腿上，然后進(jìn)行支腿的制作。

4.結(jié)束語

大跨度大噸位提梁機(jī)的制作過程，包括生產(chǎn)準(zhǔn)備、原材料校正檢查、放樣號(hào)料、切割鉆孔、組對(duì)焊接、梁支腿組裝、檢驗(yàn)編號(hào)、除銹刷漆等。制作過程中要注意以下幾點(diǎn)：⑴隔板制作的質(zhì)量，它是控制箱形梁幾何尺寸的關(guān)鍵⑵焊接的順序，它是減小焊接變形的簡(jiǎn)單方法⑶主梁的起拱，它是起重設(shè)備的關(guān)鍵⑷預(yù)拼裝，它是提梁機(jī)制作的難點(diǎn)和重點(diǎn)?！科]

【參考文獻(xiàn)】

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關(guān)鍵詞：球節(jié)點(diǎn) 弧形三角門 安裝 方法

_Abstract: This paper introduces the process of ball joint arc triangle door manufacture and installation, as well as the main operating points.Keywords: ball node; arc triangle door installation; method;中圖分類號(hào)：TV663    文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：2095-2104（2013）

概述

隨著交通水運(yùn)發(fā)展的提速，船閘工程的建設(shè)力度也在不斷加大?，F(xiàn)在新建的船閘閘門一般多采用球節(jié)點(diǎn)弧形三角門結(jié)構(gòu)，筆者針對(duì)球節(jié)點(diǎn)弧形三角閘門的特點(diǎn)，就三角門制作與安裝施工時(shí)的工藝方法作了探討，旨在提高三角門制作與安裝的施工質(zhì)量，并供施工單位制作安裝時(shí)參考借鑒。

2 工藝特點(diǎn)

2.1 關(guān)鍵部件端柱的焊接殘余應(yīng)力小

2.1.1高頻振動(dòng)去應(yīng)力

閘門端柱焊縫多且集中，焊后的應(yīng)力及變形大。為保證端柱裝配后不因焊接應(yīng)力的時(shí)效變形而影響頂?shù)讟械耐亩?，?duì)端柱應(yīng)進(jìn)行高頻振動(dòng)去應(yīng)力處理。

2.1.2 采用二次裝配法

端柱頂?shù)變啥伺c閘門的自重桁架和頂?shù)讟邢噙B的位置結(jié)構(gòu)復(fù)雜，焊縫集中。應(yīng)將這部分能組裝成獨(dú)立部件的先行裝配焊接，再與端柱進(jìn)行二次裝配焊接，減小應(yīng)力集中。

2.2采用實(shí)時(shí)監(jiān)控法，閘門的焊接變形小。

2.3根據(jù)閘門的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，控制閘門的弧度采用反變形預(yù)留法，減少閘門焊后的矯正工作量。

2.4閘門的底止水、羊角止水及門中止水裝配采用實(shí)配法，保證止水質(zhì)量。

2.5相貫線及不規(guī)則零件采用數(shù)控下料，提高下料精度，保證質(zhì)量。

3 適用范圍

本工藝方法適用于弧形閘門，三角閘門及球節(jié)點(diǎn)弧形三角閘門。其中安裝部分也適用于轉(zhuǎn)軸支撐的各種閘門的安裝。其中反變形預(yù)留法適用于有浮箱的三角閘門。

4 工藝原理

4.1 利用兩點(diǎn)成一直線的原理，進(jìn)行廠內(nèi)端柱總成的裝配和工地頂?shù)讟械陌惭b。廠內(nèi)端柱總成的裝配，端柱放置水平，利用輔助工藝圓板，在其中心鉆出圓孔，作為端柱旋轉(zhuǎn)中心的兩點(diǎn)，再用細(xì)鋼絲從工藝圓板孔穿過，并水平固定。旋轉(zhuǎn)中心線確定，以此調(diào)整頂?shù)讟械耐亩取?/p>

4.2預(yù)留反變形。利用反變形原理，將一次焊接產(chǎn)生的焊接變形作為二次焊接變形的反變形（根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或計(jì)算預(yù)留量），抵消二次焊接引起的不利變形，從而達(dá)到保證質(zhì)量、降本增效的目的。

5施工流程及操作要點(diǎn)

5.1 閘門制作

5.1.1 閘門制作工藝流程，見工藝流程圖5.1.1-1

圖5.1.1-1閘門制作工藝流程圖

5.1.2 閘門制作要點(diǎn)

5.1.2.1 施工準(zhǔn)備

1) 技術(shù)準(zhǔn)備

a、 圖紙會(huì)審

參加施工的所有技術(shù)人員應(yīng)認(rèn)真閱讀合同文件及設(shè)計(jì)圖紙，進(jìn)行圖紙會(huì)審，正確理解設(shè)計(jì)意圖，及早做好技術(shù)交底準(zhǔn)備工作。

b、編制制作工藝。根據(jù)運(yùn)輸路線，實(shí)地考察、測(cè)量沿途的運(yùn)輸條件，確定閘門的分段方案，繪制閘門分段工藝圖。

2) 制作主要資源準(zhǔn)備

根據(jù)施工總進(jìn)度計(jì)劃組織和調(diào)配人員、材料、機(jī)械設(shè)備、制作胎架及面板的場(chǎng)地，滿足閘門制作需要。

5.1.2.2閘門制作

1) 放樣、劃線

a. 根據(jù)圖紙要求及實(shí)際需要，對(duì)空間結(jié)構(gòu)需轉(zhuǎn)換成平面，按1:1放大樣，進(jìn)行部件的下料和拼裝。

b. 閘門的主梁腹板為弧形，在電腦上繪圖，到數(shù)控切割機(jī)上下料。放主梁大樣，搭設(shè)胎架。主梁拼焊完成后在胎架上進(jìn)行檢驗(yàn)。

c.自重桁架在數(shù)控相貫線切割機(jī)上下料后，同一規(guī)格的桿件放到1:1大樣上檢驗(yàn)合格后再成批劃線，防止成批料不合格，費(fèi)工廢料。

2) 零部件制作

a. 零件下料 板料下料采用半自動(dòng)割刀、數(shù)控切割機(jī)及剪板機(jī)下料。規(guī)則形狀且板厚不大于12mm，采用剪板機(jī)下料，注意剪切精度，齊線剪；板厚大于12mm的矩形板料可用半自動(dòng)割刀下料，注意控制下料的精度，下料過程中需不斷用尺檢測(cè)下料的尺寸。不規(guī)則及弧形的板料采用數(shù)控切割機(jī)下料，長(zhǎng)板料下好后應(yīng)在大樣上進(jìn)行矯正和檢測(cè)。自重桁架桿件采用相貫線切割機(jī)下料。

b. 下料件矯正 矯正采用手工、火焰及機(jī)械矯正。手工矯正小件、火焰和機(jī)械矯正大件、長(zhǎng)件。手工矯正及機(jī)械矯正硬傷，注意對(duì)工件表面的保護(hù)，采用墊板?；鹧娉C正，防止工件局部溫度過高，板材過燒，一般溫度控制在720℃左右。溫度的控制一般憑經(jīng)驗(yàn)察看鋼板火燒部分的顏色。

c. 部件拼裝 部件劃線拼裝或在專用胎架上進(jìn)行組拼。

d. 部件焊接 部件焊接嚴(yán)格按圖紙和焊接工藝進(jìn)行施工。

e. 部件矯正 部件焊接完成后進(jìn)行手工、火焰及機(jī)械矯正至合格。對(duì)主梁及不規(guī)則部件等在拼裝胎架上進(jìn)行檢測(cè)。

3) 胎架制作 分部件制作胎架和閘門拼裝胎架。部件制作胎架主要為小縱梁及主梁的胎架。閘門拼裝胎架的制作，應(yīng)采用型鋼搭設(shè)，胎架基礎(chǔ)應(yīng)牢固，型鋼固定在混凝土基礎(chǔ)面的埋設(shè)鋼板上。根據(jù)球節(jié)點(diǎn)弧形三角門的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，胎架按施工圖紙制作，包括羊角部位均應(yīng)一起搭設(shè)，胎架不預(yù)留反變形量。

4) 面板制作 按面板拼接工藝圖進(jìn)行施工，放足工藝余量，放出所有梁格拼裝控制線、大面板板料拼接控制線及羊角小面板拼接控制線（一般拼接控制線的距離為200mm）。羊角小面板單獨(dú)成形，在胎架上與大面板拼接。

5) 門葉拼裝

a. 大面板分塊吊放到閘門拼裝胎架上，按放好的拼裝控制線進(jìn)行拼裝。拼裝羊角面板。

b. 焊接梁格與面板對(duì)接縫交匯處的焊縫，焊縫長(zhǎng)約100mm,用角向磨光機(jī)磨平。

c. 按拼裝工藝依次拼裝主梁、次梁及筋板等部件。

d. 注意控制拼裝間隙，最好是頂緊裝配，以減少焊接收縮及變形。

e. 注意拼裝應(yīng)使面板與胎架緊密貼合。

6) 門葉焊接

a. 門葉焊接嚴(yán)格按焊接工藝進(jìn)行施焊。

b. 門葉不翻身焊接，所有焊縫（除面板面的對(duì)接焊縫外）均在閘門拼裝胎架內(nèi)完成。有些部位采用全位置焊接；小次梁翼緣對(duì)接縫采用陶瓷襯墊，單面焊雙面成形的焊接方法。

c. 絕大部分焊縫均采用CO2氣體保護(hù)焊，以減少焊接熱輸入量和焊接變形。

d. 施焊時(shí)，應(yīng)實(shí)時(shí)監(jiān)控門葉的焊接變形，與工藝變形的控制值相比較，及時(shí)調(diào)整焊接工藝和焊接順序，控制焊接變形。

e. 門葉焊接完成后檢測(cè)焊接變形值，必要時(shí)進(jìn)行適當(dāng)?shù)幕鹧娉C正，門葉的變形值符合反變形的預(yù)留量。

7) 浮箱及水平桁架拼焊

a. 浮箱及水平桁架拼裝 浮箱的位置在閘門的下部。浮箱及與門葉相連的水平桁架一起拼裝。

b. 浮箱及桁架的焊接焊接時(shí)應(yīng)適時(shí)監(jiān)控門葉的變形，及時(shí)調(diào)整焊接工藝，使變形最小。

8) 自重鋼架制作 在制作平臺(tái)上按1:1放大樣拼裝，檢驗(yàn)合格后標(biāo)識(shí)編號(hào)。受運(yùn)輸條件限制，桁架在廠內(nèi)解體，分類打包再發(fā)貨。

9) 運(yùn)轉(zhuǎn)件加工 主要材料一般為鑄件和鍛件，注意原材料的質(zhì)量?？刂屏慵募庸ぞ取?/p>

10) 運(yùn)轉(zhuǎn)件裝配 零件加工合格后，廠內(nèi)進(jìn)行組裝和試裝配并標(biāo)識(shí)，以便工地安裝。試裝配后的零部件應(yīng)包裝和防護(hù)。

11) 端柱制作 端柱40mm的板下料矯正后應(yīng)削斜，與20mm的板對(duì)接。端柱先拼焊成工字梁。與自重桁架相連接的部分拼焊成部件，矯正合格后與端柱工字梁進(jìn)行二次裝配，拼焊成整體。這樣便于尺寸的控制和減小焊接應(yīng)力和變形。端柱矯正合格后進(jìn)行高頻振動(dòng)去應(yīng)力處理。

12) 端柱金加工 上、下拉桿支座與端柱裝配，同軸度調(diào)整好后，上、下拉桿支座固定后配鉆螺栓孔。

13) 端柱裝配

a. 端柱調(diào)平 選擇合理的吊點(diǎn)2個(gè)，將端柱吊放在剛性平臺(tái)或混凝土地面上，用水準(zhǔn)儀測(cè)量，使端柱的上下拉桿支座的座面在同一水平面上。

b. 放支座安裝控制線 根據(jù)施工圖紙放出上下拉桿支座的控制線，用樣沖打上標(biāo)識(shí)。

c. 加工輔助工藝圓板并固定在上下拉桿支座上。見圖5.1.2-1

圖5.1.2-1拉桿鉸座工藝板示意圖

d. 將上下拉桿支座吊放在端柱相應(yīng)位置。

e. 上下拉桿支座的同軸度調(diào)整完成后，支座與端柱固定，轉(zhuǎn)金加工配鉆孔。

f. 安裝并緊固上下拉桿座的螺栓及螺母，注意對(duì)稱緊固，用力均勻。同時(shí)在過程中檢測(cè)鋼絲，監(jiān)測(cè)同軸度并及時(shí)調(diào)整，確保兩支座的同軸度。

g. 支座運(yùn)輸和堆放墊平墊實(shí)，防止變形。

14) 閘門整體組裝

a. 搭設(shè)組裝平臺(tái)，平臺(tái)的基礎(chǔ)牢固，能承受閘門及自重桁架的重量而不沉陷。

b. 在搭設(shè)的平臺(tái)上放出閘門整體組裝的大樣線。注意放出相應(yīng)的余量。

c.吊拼裝順序?yàn)椋洪T葉下分段下部桁架門葉上分段上部桁架 端柱總成。

d. 閘門整體組裝。

15) 閘門防腐

門葉防腐嚴(yán)格按防腐工藝進(jìn)行。注意工地接縫及拼焊位置預(yù)留200mm不防腐。已防腐的部分最后留一道面漆到工地進(jìn)行施工。

16) 閘門待發(fā)運(yùn)

注意對(duì)成品的保護(hù),堆放時(shí)應(yīng)墊實(shí)墊穩(wěn)，防止因堆放而產(chǎn)生變形。

5.2閘門安裝

5.2.1 閘門安裝工藝流程見閘門安裝工藝流程圖5.2.1-1

5.2.1-1閘門安裝工藝流程圖

5.2.2 閘門安裝施工要點(diǎn)

5.2.2.1 安裝準(zhǔn)備

1) 技術(shù)準(zhǔn)備 編制安裝和吊裝方案，并對(duì)安裝人員進(jìn)行專項(xiàng)方案技術(shù)交底。

2) 安裝主要資源準(zhǔn)備 根據(jù)施工總進(jìn)度計(jì)劃組織和調(diào)配人員、材料、機(jī)械設(shè)備、并清理場(chǎng)地，滿足閘門安裝需要。

3) 根據(jù)圖紙和發(fā)貨清單，清點(diǎn)發(fā)到工地的零部件，如有構(gòu)件變形超差或缺失，及時(shí)處置和補(bǔ)料。

4) 放出閘門安裝大樣 以安裝好的蘑菇頭的中心及承軸臺(tái)的高程為基準(zhǔn)，放出閘門安裝的控制大樣線及安裝控制線，并用油漆或墨線做好標(biāo)識(shí)。

5) 在頂樞的上方用型鋼搭設(shè)支撐，支撐的搭設(shè)不影響端柱的吊裝就位，同時(shí)支撐固定牢固。

6) 根據(jù)大樣控制線及蘑菇頭的中心，用經(jīng)緯儀將頂樞的旋轉(zhuǎn)中心放到支撐上。在支撐上做好標(biāo)識(shí)。見圖5.2.2-1

5.2.2-1 閘門旋轉(zhuǎn)中心大樣圖

5.2.2.2檢查調(diào)整固定端柱

1) 端柱是閘門的關(guān)鍵部件，利用廠內(nèi)同軸度調(diào)整檢查的方法，復(fù)測(cè)上下拉桿支座同軸度。如有超差，及時(shí)調(diào)整。

2) 運(yùn)用20T汽車吊將端柱總成吊放到底樞承軸臺(tái)上，用經(jīng)緯儀檢查端柱的垂直度。垂直度符合規(guī)范要求后，安裝頂樞軸，將端柱固定。

3) 端柱安裝完成，人力轉(zhuǎn)動(dòng)端柱，檢查端柱的靈活度。如不滿足要求，微調(diào)上拉桿螺母，直至合格。

4) 端柱按大樣規(guī)定在閘門安裝位置，檢查符合要求后，進(jìn)行閘門下分段的吊裝。

5.2.2.3 底檻安裝

底檻安裝，在閘門安裝前完成。與三角門安裝的常規(guī)安裝工藝不同。常規(guī)安裝工藝，底檻在三角門安裝調(diào)試完成后進(jìn)行?，F(xiàn)在船閘的底檻高程高于閘室底板0.5~1.5m,安裝閘門時(shí)拼裝胎架搭設(shè)難。建議先安裝底檻，土建澆筑后拼裝閘門只需在底檻上設(shè)20厘米左右高的支撐。

5.2.2.4 安裝門葉分段及自重剛架

1)底水平桁架及閘門下分段安裝

a. 閘門下分段及底水平桁架的輪廓下需與閘門的大樣控制線吻合。

b. 閘門下分段及底水平桁架的門葉側(cè)適當(dāng)抬高，以控制門體安裝后頂?shù)讟羞\(yùn)轉(zhuǎn)件的公差間隙和桁架受力后的彈性下沉的影響

2)上水平桁架及閘門上（中）分段安裝

a. 控制好門葉的垂直度，用線錘檢查。特別是門中和邊羊角位置的垂直度的控制要求更為嚴(yán)格，因其影響止水的安裝及調(diào)試。

b. 面板對(duì)接縫間隙及面板弧度的控制，面板對(duì)接縫的間隙影響焊接收縮及變形。嚴(yán)格控制拼裝間隙。面板局部間隙大，可采用堆焊處理。面板對(duì)接部位的弧度應(yīng)平整光順，否則需采取措施處理。如面板為弧形，對(duì)接部位不平整光順，焊接完成后無法處理至合格，只能返工。

5.2.2.5 閘門焊接

1） 閘門分段及自重桁架安裝完成，檢查合格后嚴(yán)格按焊接工藝進(jìn)行施焊。

2） 閘門焊接時(shí)，實(shí)時(shí)監(jiān)控，安排專人不間斷監(jiān)測(cè)閘門的變形。根據(jù)閘門變形情況，及時(shí)調(diào)整焊接工藝，

3） 閘門焊接采用CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，注意防止風(fēng)對(duì)CO2氣體的保護(hù)作用的破壞，采取防風(fēng)措施。

4） 浮箱內(nèi)部焊接時(shí)，浮箱為封閉空間，安排通風(fēng)和排風(fēng)裝置，同時(shí)安排專人看護(hù)。

5） 浮箱要密閉防滲漏，焊接時(shí)安排技術(shù)好及責(zé)任心強(qiáng)的焊工。

6） 焊接過程中對(duì)重要部位如端柱與主桿連接的焊縫采用錘擊去應(yīng)力。

5.2.2.6閘門矯正

1) 工地現(xiàn)場(chǎng)的閘門矯正一般采用手工矯正、手工加專用工裝矯正及火焰矯正。

2) 使用手工矯正注意母材表面的防護(hù)。使用錘擊時(shí)建議增加墊板，防止在母材表面留下錘印；使用千金頂?shù)容o助工器具時(shí)增加墊板，同時(shí)防止局部不平度超差，影響外觀質(zhì)量?；鹧娉C正時(shí)防止過燒，火焰溫度一般控制在720℃左右。

3) 母材表面不符合規(guī)范要求的部分，進(jìn)行補(bǔ)焊打磨，確保閘門外觀質(zhì)量。

5.2.2.7氣密試驗(yàn)

1) 氣密試驗(yàn)主要是浮箱。浮箱試驗(yàn)壓力0.12mpa,保壓24h。用肥皂水涂刷焊縫。如發(fā)現(xiàn)有滲漏，做好標(biāo)識(shí)，卸壓后進(jìn)行補(bǔ)焊，直至保壓24h無滲漏。

2) 充氣時(shí)，安排專人負(fù)責(zé)壓力表，防止壓力過高，導(dǎo)致浮箱板鼓出。

3) 焊縫滲漏檢查，應(yīng)將所有與浮箱連接的焊縫都檢查到位，確保不遺漏任何一處。

6 閘門跳動(dòng)調(diào)試

6.1 門體調(diào)試主要是調(diào)整閘門的跳動(dòng)。閘門水平跳動(dòng)量是閘門檢測(cè)的重要項(xiàng)目之一。

6.2 閘門的跳動(dòng)受各種因素的影響，如加工誤差、安裝誤差及配合間隙等。根據(jù)閘門第一次運(yùn)轉(zhuǎn)測(cè)得的數(shù)據(jù)，計(jì)算出調(diào)整數(shù)值，調(diào)節(jié)頂拉桿的花籃螺母，使閘門的跳動(dòng)符合規(guī)范要求。調(diào)試結(jié)束，立即固定花籃螺母，防止閘門頻繁開關(guān)造成螺母松動(dòng)。

7 閘門防腐

閘門防腐應(yīng)嚴(yán)格按防腐工藝要求進(jìn)行施工，現(xiàn)場(chǎng)防腐注意環(huán)境如雨、空氣濕度等對(duì)防腐質(zhì)量的影響。同時(shí)注意環(huán)境保護(hù)，采取有效措施，防止環(huán)境污染。

8安裝止水及工作橋

8.1 工作橋安裝

一般工作橋在閘門調(diào)試結(jié)束后安裝，一次安裝到位。工期緊，工作橋也可在閘門未調(diào)試前臨時(shí)固定在安裝位置，等閘門調(diào)試后再固定。工作橋安裝，主要控制橋面板的水平度，防止水平度超差，雨天易積水。欄桿應(yīng)光順，美觀。

8.2 止水安裝

中縫止水座在防腐之前安裝完成。

所有止水安裝均在閘門調(diào)試完成后進(jìn)行。所有止水安裝均用實(shí)配法進(jìn)行。實(shí)配法具有工效高，質(zhì)量好的優(yōu)點(diǎn)。

篇10

Abstract： This paper describes production process and technical requirements for ramp bridge steel box girder in Shenyang South Station municipal traffic engineering. The selection of steel box girder structure， sections division， welding technology and welding sequence， processing and production order of unit body and segmented assembly processes are described.

關(guān)鍵詞： 鋼箱梁；焊接；加工

Key words： steel box girder；welding；processing

中圖分類號(hào)：U448.21+3 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1006-4311（2013）19-0038-04

1 工程概況

沈陽南站市政交通工程中有4條匝道橋，其中北側(cè)有兩個(gè)匝道DZ1、DZ2，南側(cè)有兩個(gè)匝道DZ3、DZ4；總長(zhǎng)度為1032.597m，總高架平臺(tái)接線匝道面積：19827m2，其中鋼梁面積：9523m2，總重量約5000噸。

2 鋼箱梁結(jié)構(gòu)形式及區(qū)段劃分

2.1 結(jié)構(gòu)形式 匝道橋鋼箱梁為全焊接連續(xù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)，橫截面呈魚腹式斷面、不等截面，橋面線型由直線和曲線（圓曲線+緩和曲線）組合而成，全橋呈三維空間曲面，如圖1所示；鋼箱梁由頂板單元（頂板+U肋）、隔板單元、腹板單元、板條肋、加勁肋、底板單元等組成。

2.2 材質(zhì) 鋼箱梁采用低合金高強(qiáng)度鋼 Q345q-E，主要板厚有20mm、16mm、14mm、12mm等規(guī)格。

2.3 鋼箱梁平面區(qū)段組合 平面區(qū)段組合如圖2所示。

每段鋼箱梁根據(jù)長(zhǎng)寬尺寸及曲度線型順長(zhǎng)度方向進(jìn)行節(jié)段劃分為端橫梁（端支座處）、中橫梁（中間支座處）、縱梁如圖3所示。

3 焊接工藝評(píng)定

針對(duì)本工程特點(diǎn)，按照J(rèn)TJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》及TB10212-2009《鐵路鋼橋制造規(guī)范》要求，對(duì)采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理等各種參數(shù)及參數(shù)的組合，在鋼箱梁制作前進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)方法應(yīng)符合設(shè)計(jì)及焊接規(guī)范要求。

4 鋼箱梁加工制作工藝

4.1 制作工藝流程 原材預(yù)處理下料零件加工單元組件制作箱梁段整體制作中間漆涂層。

4.2 原材預(yù)處理 下料前需對(duì)原材進(jìn)行除銹及防腐處理，采用拋丸除銹，車間底漆涂層防腐處理，涂層厚度不大于20μm。

4.3 下料 下料前根據(jù)制作線形采用AutoCAD進(jìn)行三維結(jié)構(gòu)放樣，確定結(jié)構(gòu)空間形狀及定位關(guān)系。結(jié)構(gòu)零部件的形狀位置尺寸、扭曲面展開、測(cè)控點(diǎn)坐標(biāo)都依據(jù)三維圖確定。鋼箱梁底板空間曲面通過CAD加載程序展開成平面下料的圖形，板材的彎曲部位、曲率半徑、弧長(zhǎng)等尺寸參數(shù)，都可以在CAD圖中表達(dá)出來，在通過計(jì)算機(jī)編程，將此信息輸入數(shù)控切割機(jī)，先噴出定位噴粉線，再切割板材。

具體做法及要求如下：

4.3.1 箱梁以1：1的比例在計(jì)算機(jī)中放出各節(jié)點(diǎn)，放樣時(shí)需考慮平面圓曲線、縱向豎曲線、預(yù)拱度及2%橫坡，各部分的尺寸和樣板應(yīng)進(jìn)行核對(duì)，并作為后續(xù)生產(chǎn)的依據(jù)。

4.3.2 根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，放樣時(shí)要加放余量、焊接收縮量及對(duì)接焊縫的位置。橫向每道縱肋間距加放0.5mm，頂板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段寬度方向加放15mm余量，長(zhǎng)度方向加放30mm余量；在腹板小分段加放5mm反變形。

4.4 零件加工

4.4.1 加工設(shè)備選擇 ①頂板、曲面底板圓弧邊（曲面展開平面）、橫隔板采用多頭數(shù)控直條機(jī)下料；②腹板加勁肋、人孔鑲邊采用直條機(jī)下料或剪板機(jī)下料；③U形肋、曲面板采用直條機(jī)下料，外協(xié)加工成形；④支座墊板先做木模樣品，設(shè)計(jì)認(rèn)可后用機(jī)械加工成形。

4.4.2 邊緣加工 ①需要坡口的邊緣采用半自動(dòng)火焰切割、以機(jī)械打磨為主，手工打磨配合；②除去鋼板的熱影響區(qū)（一般為4～5mm）及鋼板機(jī)械剪切時(shí)產(chǎn)生的硬化區(qū)（1～2mm）。

4.4.3 拼板 ①根據(jù)排版圖對(duì)鋼板的材質(zhì)、厚度、尺寸等核對(duì)；②吊運(yùn)鋼板至拼接場(chǎng)地，為防止鋼板彎曲變形，必須使用專用吊具；③對(duì)鋼板進(jìn)行劃線拼接，拼接長(zhǎng)度方向加放30mm二次切割余量；④坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)必須打磨干凈并保持干燥；⑤采用手工電弧焊定位焊，定位點(diǎn)焊長(zhǎng)度不小于40mm，間隔500～600mm；⑥裝配完成后，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可正式焊接；⑦鋼板拼接主要采用CO2氣保焊打底，埋弧焊填充蓋面的拼接方法；⑧對(duì)拼接焊縫進(jìn)行無損探傷檢測(cè)。

4.5 單元組件制作

4.5.1 橫隔板組件制作：隔板縱、橫基線由數(shù)控切割機(jī)噴粉出。以隔板縱、橫基線為基準(zhǔn)，畫出所有加勁肋的位置線，組裝加勁肋。板邊與胎架用碼板固定，用CO2自動(dòng)保護(hù)焊對(duì)稱施焊，嚴(yán)格控制由焊接所引起的變形。組裝后，用樣沖（打碼器）在隔板下角顯著處打上梁段號(hào)及板單元號(hào)。焊接后的板單元應(yīng)在制作平臺(tái)上再次進(jìn)行修整、檢驗(yàn)，確保板單元平面的平整度。

隔板如圖4所示。

4.5.2 縱向腹板組件制作?？v向腹板組件如圖5所示。

4.5.3 U型肋。U型肋如圖6所示。

4.6 梁段整體制作

4.6.1 制作方法 由于鋼箱梁底板為魚腹式結(jié)構(gòu)，單個(gè)梁段制作時(shí)采用反造法（即倒裝法組裝）工藝，即在調(diào)平的制作平臺(tái)上依次鋪設(shè)頂板單元、腹板單元、橫隔板單元、頂板U型肋、底板U型肋、最后再鋪設(shè)底板。加工制作胎架及平臺(tái)以鋼箱梁頂板面為基準(zhǔn)面，并按設(shè)計(jì)的橋梁豎直曲線、橫向坡度和拱度，設(shè)置相應(yīng)的控制點(diǎn)和基準(zhǔn)點(diǎn)，制作胎架時(shí)應(yīng)精確設(shè)置和標(biāo)識(shí)縱、橫基線。

4.6.2 梁段制作流程 梁段制作流程如圖7 所示。

4.6.3 縱橫斷面接口方式

①橫向接口方式。橫向接口采用各零件梯段退位形式，退位次序?yàn)椋旱装甯拱屙敯寮觿爬撸ê琔肋），接口控制在距橫隔板≥200mm處，U形肋和底板加勁肋連接采用嵌補(bǔ)連接，如圖8所示。

②縱向接口方式。縱向接口采用頂板和底板退位形式，接口控制在腹板的兩邊，同向焊縫相互錯(cuò)位≥200mm，如圖9所示。

5 制造質(zhì)量控制

5.1 放樣、號(hào)料 作樣和號(hào)料應(yīng)根據(jù)施工圖和工藝文件進(jìn)行，鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號(hào)料或切割質(zhì)量時(shí)，應(yīng)先矯正、清理后再號(hào)料，號(hào)料尺寸允許偏差為±1.0mm。

5.2 切割 ①所有零件優(yōu)先采用精密（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)）切割下料，精密切割尺寸允許偏差為±1.0mm。②采用數(shù)控切割機(jī)下料的零件編程時(shí)，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度，尺寸大小、精度要求等規(guī)定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)、切割方向和切割順序，并應(yīng)適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影響。下料時(shí)除考慮焊接收縮量外，同時(shí)還應(yīng)考慮橋梁豎曲線的影響。③手工氣割及剪切僅用于工藝特定或切割后仍需加工的零件。其尺寸允許偏差為±2mm。④采用普通切割機(jī)下料的零件，應(yīng)先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時(shí)，應(yīng)按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。⑤頂板、底板、腹板等主要受力零件下料時(shí)，應(yīng)使鋼板軋制方向與其主應(yīng)力方向一致。⑥焰切或剪切的零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。

5.3 零件矯正 ①零件矯正宜采用冷矯，冷矯時(shí)的環(huán)境溫度不得低于-12℃。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。②采用熱矯時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃，然后緩慢冷卻，不得用水急冷；溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材。

5.4 零件邊緣、端頭的加工 ①零件的邊緣、端頭可保留其軋制、鋸切、剪切、焰切狀態(tài)，也可按照工藝要求進(jìn)行機(jī)械加工，但經(jīng)剪切或手工焰切后不再進(jìn)行機(jī)加工的零件邊緣應(yīng)打磨勻順。②零件邊緣的需進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，加工深度應(yīng)大于3mm；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01t（板厚），且不得大于0.3mm。③零件加工的尺寸允許偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求規(guī)定。④焊接坡口形狀、尺寸及允許偏差由焊接工藝評(píng)定確定。

5.5 U形肋制作及彎曲加工 U形肋采用輥軋或彎曲成形，冷作彎曲加工時(shí)的環(huán)境溫度應(yīng)不低于-5℃，其內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的3倍；小于者必須熱煨，熱煨溫度應(yīng)控制在900～1000℃，彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。

5.6 組裝

5.6.1 組裝準(zhǔn)備 ①采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護(hù)焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍為焊縫范圍內(nèi)50mm。②焊縫焊接時(shí)應(yīng)在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。

5.6.2 板單元組裝 ①組裝前必須熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對(duì)零件編號(hào)、外形尺寸和坡口方向，確認(rèn)無誤后方可組裝。②所有板單元應(yīng)在組裝胎架上進(jìn)行組裝，每次組裝前應(yīng)對(duì)組裝胎架進(jìn)行檢查，確認(rèn)合格后方可組裝。③板單元組裝定位焊及組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。

5.6.3 梁段組裝 ①梁段組裝在具有橋梁線形的組裝胎架上進(jìn)行。拼裝前按工藝文件要求檢測(cè)胎架的線形和幾何尺寸。②整體組裝應(yīng)在全站儀控制下完成。重點(diǎn)控制梁段直線度和橋梁線形。

5.7 焊接

5.7.1 一般要求 ①各種焊工和無損檢測(cè)人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。焊工如果停焊時(shí)間超過6個(gè)月，應(yīng)對(duì)其重新考核。②焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。③露天焊接工作宜在防風(fēng)防雨設(shè)施內(nèi)進(jìn)行。室內(nèi)外的焊接環(huán)境濕度均應(yīng)小于80%；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃或濕度大于80%時(shí)，應(yīng)在采取必要的工藝措施后進(jìn)行焊接。④焊接前徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時(shí)不得隨意在母材的非焊接部位引弧，焊接后清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。⑤焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的異物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應(yīng)大于99.5%。⑥焊前預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100m以上，距焊縫30～50mm范圍內(nèi)測(cè)溫。

5.7.2 焊接檢驗(yàn)

①焊縫的外觀檢驗(yàn)。1）所有焊縫在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷。2）所有焊縫的外觀檢查均應(yīng)在焊縫完全冷卻后進(jìn)行。

②焊縫的無損檢驗(yàn)。1）經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格的焊縫，方可進(jìn)行無損檢驗(yàn)。無損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行；2）焊縫無損檢驗(yàn)質(zhì)量分級(jí)、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)部位及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。3）焊縫超聲波探傷的距離—波幅曲線靈敏度及缺陷等級(jí)評(píng)定應(yīng)符合TB10212-98附錄D的規(guī)定；其他要求應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》（GB 11345）的規(guī)定。4）對(duì)局部探傷的焊縫，當(dāng)探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時(shí)，要求延伸探傷長(zhǎng)度，必要時(shí)可達(dá)焊縫全長(zhǎng)。5）焊縫的射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6）用射線、超聲波、磁粉多種方法檢驗(yàn)的焊縫，必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。

5.8 預(yù)拼裝

①每批梁段制造完成后，應(yīng)進(jìn)行連續(xù)預(yù)拼裝，預(yù)拼裝應(yīng)在測(cè)平的臺(tái)架上進(jìn)行，梁段應(yīng)處于自由狀態(tài)。②預(yù)拼裝時(shí)，必須使板層密貼。③預(yù)拼裝過程中應(yīng)檢查拼接處有無相互抵觸情況。④磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，插入深度不得超過要求頂緊長(zhǎng)度的1/4。⑤每批梁段預(yù)拼裝應(yīng)有詳細(xì)檢查記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可解體，進(jìn)行下一批梁段預(yù)拼裝。

5.9 表面處理和涂裝

5.9.1 表面處理 ①所用鋼板、型鋼必須進(jìn)行搟平、拋丸除銹、涂硅酸鋅防銹底漆（漆膜厚20μm）等處理，除銹等級(jí)為Sa2.5（GB/T 8923），表面粗糙度RZ=40～70μm。②鋼板外露邊緣應(yīng)修磨成半徑2～5mm的圓弧。

5.9.2 涂層檢驗(yàn) ①底漆、中間漆要求平整均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴(yán)重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。②每涂完一層后，必須檢查干膜厚度。漆膜厚度的測(cè)量采用磁性測(cè)厚儀。

5.10 梁段的驗(yàn)收 鋼箱梁制造完成后，按照施工圖設(shè)計(jì)及規(guī)范允許尺寸偏差對(duì)梁段梁高、跨度、全長(zhǎng)、寬度、拱度等進(jìn)行驗(yàn)收。

6 結(jié)語

鋼箱梁采用在工廠分段分塊制造，現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)安裝技術(shù)，不僅可以解決大型鋼結(jié)構(gòu)件長(zhǎng)途運(yùn)輸?shù)碾y題，同時(shí)也可以提高鋼箱梁制作質(zhì)量，滿足現(xiàn)場(chǎng)施工進(jìn)度要求，降低施工成本。

參考文獻(xiàn)：

[1]TB10212-2009，鐵路鋼橋制造規(guī)范[S].