導語：超載車輛彎沉研究論文一文來源于網(wǎng)友上傳，不代表本站觀點，若需要原創(chuàng)文章可咨詢客服老師，歡迎參考。

摘要：本文通過對四次方公式及我國現(xiàn)有軸載換算公式的分析，說明它們對超載軸軸載換算的不適用性，從而利用理論彎沉等效和實際彎沉等效雙重約束條件推導了計算軸載等效換算系數(shù)的公式，分析了它的適用性，可初步用于超載軸的等效換算。

關鍵詞：超載車輛彎沉等效等效系數(shù)理論彎沉實際彎沉

隨著經(jīng)濟的迅速發(fā)展和運輸者對自身經(jīng)濟利益的片面追求，目前公路上的大中型載貨汽車超載運行已是非常普遍的現(xiàn)象。實際調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，在不少地區(qū)中型貨車如東風、解放等載重量可達10t，后軸重可達13t以上；大型貨車如黃河JN-163等，后軸重可達18t以上，它們對路面破壞作用是不可忽視的。由于全國各地的經(jīng)濟結(jié)構(gòu)、發(fā)展水平不同，車輛超載在不同地區(qū)有較大的差異，有的地區(qū)超載現(xiàn)象遠比以上情況嚴重，例如河北省宣大線，大部分載貨車輛為運煤車，后軸重可達30多t，若按四次方公式計算等效系數(shù)，所設計的路面厚度太大，實踐中難以應用。由于四次方公式對大噸位軸載既沒有做過試驗，又缺乏充分的理論根據(jù)，設計者不能放心使用，因而迫切需要找到一種既能解決超載的破壞性問題，又能為人們所接受的理論依據(jù)指導路面設計。

1國內(nèi)外現(xiàn)有軸載換算公式的分析

鑒于此種情況，我們從分析AASHO四次方公式的來源入手尋求其中的原因。AASHO四次方公式的得出是建立在大型的實地試驗基礎之上的，用22輛輕型貨車和104輛半拖掛牽引車在試驗路上每天行駛15h，共作了1114000次行車重復荷載試驗，用以模擬州內(nèi)一般道路或州際道路上行駛大軸載和高速混合載重車及一般車輛的實際情況，試驗車行駛總里程達28168km。AASHO試驗路的基本方程是根據(jù)試驗路的大量資料，把各路段的各個路面結(jié)構(gòu)所經(jīng)受不同車型的荷載作用次數(shù)N與路面耐用性指數(shù)PSI的損失值的關系進行整理而得：

G=lg(C0-Pt)/(C0-1.5)(1)

式中，G為任何階段耐用性指數(shù)的損失Co-Pt與耐用性指數(shù)達到損壞標準即Pt=1.5時的總損失Co-1.5之比的對數(shù)值。

AASHO換算公式以單后軸18k1bf為標準軸載，通過試驗數(shù)據(jù)計算后軸重為2k1bf～40k1bf(0.9072t～18.144t)的不同軸載的等效系數(shù)，以軸載比值的指數(shù)a表示，為簡化計，取其均值a=4得：

N1/N2=(l2/18)4.0(2)

AASHO試驗是國際上空前大規(guī)模的道路試驗，得到的大量資料給后來的理論分析法提供了依據(jù)，其功績是不可忽視的，建立了不同軸載間的等效關系，使軸載輕重與交通量多寡對路面的作用取得合理的聯(lián)系，解決了過去設計方法中一直未能解決的交通荷載問題，特別是單后軸間的軸載換算關系，被許多國家新的設計法所采用。

AASHO換算公式在一般情況下用于一般路面設計是正確的，但由于試驗所用最大后軸重僅為18t，因此把上述四次方公式外延到軸載達30t的超載車輛換算時，試驗依據(jù)是不充分的，其正確性難以保證，因而會導致前述不合理的設計結(jié)果。

我國規(guī)范中利用容許彎沉等效原則將不同軸載作用下的彎沉比ι1/ι2與容許彎沉值ιR相聯(lián)系，用關系式ιR1/ιR2=ι1/ι2，推出：

N1/N2=[(P2/P1)(d2/d1)1.74]5.0(3)

式中P1、P2，d1、d2分別為標準軸及換算軸的輪壓及當量圓半徑，N1，N2分別為標準軸及換算軸的軸載作用次數(shù)。

(3)式以容許彎沉等效為原則進行推導，本質(zhì)上是指換算軸與標準軸的實際彎沉等效，但是由于路面結(jié)構(gòu)實際彎沉的變異性較大，所以實際彎沉等效尚不能保證作為路面結(jié)構(gòu)設計基礎之一的理論彎沉也等效，因此為使軸載換算公式具有充分的理論依據(jù)，需要增加理論彎沉等效作為又一約束條件，即應提理論彎沉和實際彎沉都等效的雙重等效條件。

2基于理論彎沉等效與實際彎沉等效的軸載換算方法

2.1公式推導

通過上述對國內(nèi)外已有公式的分析，得知現(xiàn)有軸載換算公式對于較大噸位超載軸的等效換算缺少理論保證，為了解決超載軸的換算問題，我們采用理論彎沉與實際彎沉雙重等效的方法推導軸載換算公式。雙重等效公式為：

理論彎沉等效：ιι=ιιB(4)

實際彎沉等效：ιS=ιSB(5)

式中，ιι，ιS分別為換算軸的理論彎沉值及實際彎沉值，ιB，ιSB分別為標準軸的理論彎沉值及實際彎沉值。

1978年柔性路面設計規(guī)范以雙層體系彈性理論計算的路表彎沉值作為設計指標，但由于彈性層狀體系理論有一系列假定，因而使得理論計算值與實測值之間存在較大的差異，鑒于此種情況，引入了彎沉綜合修正系數(shù)F，其表達式為：［1］

F=AF(EoιS/2Pδ)0.38(6)

式中，F(xiàn)為彎沉綜合修正系數(shù)，AF為與標準軸載有關的系數(shù)，Eo為土基回彈模量，P為輪壓，δ為當量圓半徑。

文獻［2］根據(jù)高等級公路半剛性路面的大量調(diào)查分析，提出高等級公路半剛性路面彎沉綜合修正系數(shù)為

F=2.01(EoιS/2Pδ)0.46(7)

對比(6)、(7)式可以看出，彎沉綜合修正系數(shù)可統(tǒng)一表述為下述形式：

F=AF(EoιS/2Pδ)B(8)

式中，B為回歸系數(shù)。

由此可知F公式的基本形式是不變的，而AF和回歸系數(shù)B在變化。為使公式的推導不失一般性，我們在下文的推導中采用公式的一般形式，即(8)式。

F公式系由大量的試驗數(shù)據(jù)回歸而得，這樣實測彎沉值與理論彎沉值之間的關系為：

ιS=Fιι(9)

將(8)式代入(9)式得：

ιS=AF(EoιS/2Pδ)BιS(10)

整理得任一軸載的實際彎沉公式：

(11)

標準軸載的實際彎沉公式為：

聯(lián)立(4)、(5)、(11)、(12)式得：

Pδ=Poδo(13)

根據(jù)輪壓和半徑的關系有

πδ2P=P1(14)

聯(lián)立(13)、(14)式得

δ=P1/πPoδo(15)

式中，P1為超載軸的輪載，采用BZZ-100KN作為標準軸，則Po=0.7MPa，δo=10.65cm。

(15)式為雙重彎沉等效條件下超載輪半徑計算公式，代入(14)式即可得超載軸輪壓P，而后把P、δ值代入(3)式，即得超載軸的軸載換算系數(shù)?？梢钥闯觯纱说玫降腜、δ值與超載車輛的實際P、δ值不一定相等。為方便起見，本文把由雙重彎沉等效約束所得超載軸的P、δ值稱為虛擬輪壓和半徑，所代表的車輪稱為虛擬輪，表1將討論虛擬輪所造成的誤差。

2.2等效換算系數(shù)比較

分別利用我國現(xiàn)行規(guī)范公式、AASHO四次方公式和本文所推導公式計算2～35t軸載的等效換算系數(shù)如表1所示。

由表1可以看出，當軸重小于17t時，三種軸載換算方法所得軸載換算系數(shù)的差別很小，表明在該軸載區(qū)間三種方法可以互換。由于軸載小于17t在AASHO試驗軸載范圍以內(nèi)，所以該計算結(jié)果表明本文公式與試驗所得結(jié)果比較接近，為本文公式的可靠性提供了試驗依據(jù)。當軸載大于17t以后，隨軸載增加，三種軸載換算公式軸載換算系數(shù)的差距越來越大，相同軸載時軸載換算系數(shù)由大到小依次為規(guī)范方法、AASHO方法及本文方法。前已述及，若按規(guī)范方法進行超載車輛路面結(jié)構(gòu)設計，會得出偏厚的設計結(jié)果，因此規(guī)范方法是不適用的。上述分析及計算結(jié)果表明，本文公式不但具有較為充分的理論依據(jù)，且在常規(guī)軸載范圍內(nèi)與試驗結(jié)果比較接近，又具有最小的軸載換算系數(shù)，按本文方法設計的路面結(jié)構(gòu)厚度將比規(guī)范方法減薄，較為符合超載車輛路面的實際情況，因此按本文方法進行超載車輛路面結(jié)構(gòu)設計比較合適。

軸載等效換算系數(shù)與彎沉計算結(jié)果表1

軸重

(T)

等效系數(shù)

相對

誤差

(%)

理論

彎沉值

(cm)

相對

誤差

(%)

實際

彎沉值

(cm)

相對

誤差

(%)

規(guī)范

AASHO

本文

(1)

(2)

(3)

［(2)-

(3)/(3)

(4)

(5)

［(4)-

(5)/(4)

(6)

(7)

［(6)-

(7)/(6)

2

0.001

0.002

0.003

33.3

0.026

0.018

30.8

0.008

0.007

12.5

3

0.005

0.008

0.012

33.3

0.032

0.024

25.0

0.011

0.010

9.0

4

0.019

0.026

0.034

23.5

0.037

0.031

16.2

0.014

0.014

5

0.050

0.063

0.078

19.2

0.042

0.037

11.9

0.017

0.018

5.9

6

0.109

0.130

0.152

14.5

0.047

0.044

6.4

0.021

0.021

7

0.214

0.240

0.269

10.8

0.052

0.050

3.8

0.025

0.025

8

0.383

0.410

0.442

7.2

0.057

0.056

1.8

0.028

0.029

3.6

9

0.639

0.656

0.683

4.0

0.062

0.062

0.032

0.033

3.1

10

1.000

1.000

1.000

0.0

0.067

0.067

0.037

0.037

11

1.53

1.46

1.44

1.4

0.072

0.073

1.4

0.041

0.041

12

2.23

2.07

1.98

4.5

0.077

0.079

2.6

0.046

0.045

2.2

13

3.17

2.86

2.66

7.5

0.082

0.084

2.4

0.050

0.049

2.0

14

4.38

3.84

3.50

9.7

0.086

0.090

4.7

0.055

0.053

3.6

15

5.90

5.06

4.52

11.9

0.091

0.096

5.5

0.059

0.057

3.4

16

7.82

6.55

5.74

14.1

0.095

0.101

6.3

0.064

0.061

3.1

17

10.15

8.35

7.18

16.3

0.100

0.107

7.0

0.069

0.066

4.3

18

12.99

10.50

8.88

18.2

0.104

0.112

7.7

0.074

0.070

5.4

19

16.51

13.03

10.84

20.2

0.108

0.117

8.3

0.079

0.074

6.3

20

20.61

16.00

13.11

22.0

0.112

0.123

9.8

0.084

0.078

7.1

21

25.45

19.45

15.70

23.9

0.117

0.128

9.4

0.089

0.083

6.7

22

31.10

23.43

18.65

25.6

0.120

0.133

10.8

0.094

0.087

7.4

23

37.83

27.98

21.98

27.3

0.125

0.139

11.2

0.099

0.091

8.0

24

45.58

33.18

25.73

29.0

0.129

0.144

11.6

0.105

0.096

8.6

25

54.42

39.06

29.93

30.5

0.132

0.149

12.9

0.110

0.100

9.0

26

64.41

45.70

34.60

32.1

0.137

0.154

12.4

0.115

0.105

8.7

27

76.00

53.14

39.79

33.6

0.140

0.160

14.3

0.120

0.109

9.2

28

88.96

61.47

45.52

35.0

0.144

0.165

14.6

0.125

0.113

9.6

29

103.84

70.73

51.83

36.5

0.148

0.170

14.9

0.130

0.118

9.2

30

120.32

81.00

58.75

37.9

0.151

0.175

15.9

0.136

0.122

10.3

31

138.42

92.35

65.91

40.1

0.154

0.180

16.9

0.140

0.127

9.3

32

158.90

104.86

74.17

41.4

0.158

0.185

17.1

0.146

0.131

10.3

33

182.01

118.59

84.31

40.7

0.163

0.190

16.7

0.151

0.136

9.9

34

207.13

133.63

92.43

44.6

0.165

0.195

18.2

0.156

0.141

9.6

35

235.27

150.06

105.11

42.8

0.169

0.200

18.3

0.162

0.145

10.5

3公式適用性的驗證

因為我們以上所計算的P，d為虛擬車輪的輪壓及當量圓半徑，它在實際中是不存在的，為了保證上述推導方法的合理性，必須確保虛擬輪與實際輪產(chǎn)生的彎沉誤差在容許范圍內(nèi)。表1示出了不同軸載時某路面結(jié)構(gòu)分別由虛擬輪載和實際輪載產(chǎn)生的理論彎沉和實際彎沉。其中計算實際彎沉時在(11)式中取AF=1.47B=0.38。

在超載噸位較小時，兩曲線偏差很小，軸載小于24t時，誤差一般均在10%以內(nèi)，由此表明虛擬車輪的合理性。隨著超載噸位的增加，理論彎沉之間的誤差有所增大，但從應用角度看還是可以接受的。

虛擬車輪與實際車輪產(chǎn)生的實際彎沉的相對誤差更小，在2～35t的實際彎沉對比計算中發(fā)現(xiàn)，兩套參數(shù)計算所得的實際彎沉值之間的誤差一般均在10%以內(nèi)，計算結(jié)果表明，以虛擬車輪代替實際車輪進行超載軸的等效換算，所造成的誤差是可以接受的，因此本文所提出的雙重彎沉等效軸載換算方法是合適的。

4結(jié)論

本文利用理論彎沉與實際彎沉雙重等效概念提出了新的軸載等效換算系數(shù)計算公式，試驗和理論依據(jù)比較充分。對比計算表明，在常見軸載范圍內(nèi)，本文公式與我國規(guī)范公式及AASHO公式的誤差較小，可以互相代替；當軸載較高時，按本文公式計算的軸載換算系數(shù)較小，不會發(fā)生設計的路面結(jié)構(gòu)過厚的矛盾，用于超載路面結(jié)構(gòu)設計比較合適。此外，在公式的推導過程中由于彎沉綜合修正系數(shù)的常數(shù)AF和B均消掉了，因而本研究方法不受彎沉修正系數(shù)中回歸系數(shù)變化的影響，即使AF和B發(fā)生變化，也不會影響本文的推導結(jié)果和結(jié)論，因此本文結(jié)果用于超載車輛換算時具有較為廣泛的適用性。