導(dǎo)語：加氫裂化開停車節(jié)能減排措施一文來源于網(wǎng)友上傳，不代表本站觀點(diǎn)，若需要原創(chuàng)文章可咨詢客服老師，歡迎參考。

1加氫裂化開停車能耗及物耗分析

由于每次裝置檢修、消缺項(xiàng)目不盡相同，每次裝置檢修的深度和廣度也有所區(qū)別。加氫裂化裝置一次開停車的能耗、物耗與裝置檢修項(xiàng)目、需要倒空的塔罐以及上下游裝置的運(yùn)行狀態(tài)直接相關(guān)。對加氫裂化裝置2013年裝置消缺開停車物耗、能耗進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)。此外，做好裝置開停車前的計(jì)劃準(zhǔn)備工作，加強(qiáng)精細(xì)管理，制定相應(yīng)的節(jié)能減排方案和考核措施，提高員工操作技能，避免操作不當(dāng)造成的不必要浪費(fèi)等，都有利于降低裝置開停車中的物耗和能耗。

2停車過程中主要節(jié)能減排措施

2.1合理設(shè)定流程回收氫氣

加氫裂化裝置停車過程中反應(yīng)系統(tǒng)恒溫氣提結(jié)束后，系統(tǒng)降壓過程約有100000m3純度為85%的氫氣需要排放至火炬燒掉，浪費(fèi)嚴(yán)重。為降低向火炬系統(tǒng)排放量，本次裝置停車降壓時通過供氫系統(tǒng)回流壓控閥(PV1018/1028)將氫氣返回緩沖罐(FA105)，再通過閥PV1027A后，至950#脫硫單元流程，將氫氣經(jīng)過高壓干氣脫硫塔(DA956)至干氣回收氫氣裝置PSA500回收其中氫氣;當(dāng)系統(tǒng)壓力低于1.0MPa后將PV1027A閥后流程改至燃料氣系統(tǒng)，停去PSA500;壓力降至0.42MPa后，再將排放流程通過PV1027B閥改至BF系統(tǒng)。

2.2通過單向閥調(diào)向?qū)⒏挥鄽錃獠⑷牍芫W(wǎng)

以往停車過程中，加氫裂化裝置供氫系統(tǒng)停運(yùn)后，催化重整裝置300單元會有大量氫氣富余，無法通過正常流程并入管網(wǎng)，造成極大浪費(fèi)。

2.3塔罐設(shè)備密閉蒸煮以降低現(xiàn)場異味

以往檢修過程中，塔罐設(shè)備的蒸煮都是先加插盲板隔離，在盲板處留排放口，再通入蒸汽進(jìn)行蒸煮。但在盲板隔離時會有部分物料泄漏，蒸煮時又有部分油氣排入大氣，導(dǎo)致現(xiàn)場異味較重。本次檢修所有塔罐設(shè)備統(tǒng)一采用密閉蒸煮。以航煤塔(DA104)為例，塔倒空后向火炬系統(tǒng)蒸煮12h，利用塔頂水冷器(EA125)進(jìn)行冷卻，凝液進(jìn)入罐(FA126)后排至重污油系統(tǒng)DHH系統(tǒng)，送罐區(qū)切水后回收物料2t。

2.4最大化回收高壓分離器物料

加氫裂化裝置冷高壓分離器FA103的主要作用就是將氣、油、水進(jìn)行三相分離。在以往的倒空過程中，油相抽出口下部油料無法倒入低壓分離器FA104，混入酸水排至FA111酸水罐，造成了一定浪費(fèi)。本次停車過程中反應(yīng)系統(tǒng)停止注水前將高壓分離器界面設(shè)高，在系統(tǒng)降至安全壓力后將高壓分離器液面全部壓至低壓分離器FA104(物料中夾帶部分水可通過FA104排除)，壓空后再將界面(水)全部壓至酸水罐，確保最大化回收高壓分離器中的物料，減少物料損失8t。

3開車過程中的主要節(jié)能減排措施

3.1利用開工蒸汽噴射泵以減少氮?dú)庥昧?/p>

因?yàn)檠b置在檢修后，系統(tǒng)均存有空氣，所以在開工引入氫氣之前，必須先送入高純度的氮?dú)膺M(jìn)行置換。在氮?dú)庵脫Q前先抽真空可節(jié)省氮?dú)庥昧?。加氫裂化裝置本次檢修中在氮?dú)鈿饷芙Y(jié)束后將反應(yīng)系統(tǒng)壓力降至常壓，投用開工蒸汽噴射泵GE101將系統(tǒng)抽至負(fù)壓后再引入氮?dú)馍箟褐脫Q，通過升泄壓和抽真空置換減少氮?dú)馍箟褐脫Q2次，減少氮?dú)庀?5000m3。

3.2利用重整氫對高壓系統(tǒng)進(jìn)行高等級氫氣氣密

裝置檢修后，要檢查設(shè)備及管線法蘭聯(lián)系處有無泄漏，故需要進(jìn)行氣密檢驗(yàn)。在以往開車氫氣氣密過程中，都是使用1000單元制氫裝置的2.0MPa等級氫氣，用壓縮機(jī)逐級升壓進(jìn)行氣密，而催化重整裝置300單元有大量氫氣(5.2MPa)富余需要排放至火炬，造成了極大的浪費(fèi)。本次裝置開車過程中引300單元?dú)錃?，通過壓控閥PV1018/1028減壓進(jìn)行氣密，推遲1000單元?dú)錃庖霑r間，高等級氫氣氣密通過后再啟動氫氣增壓壓縮機(jī)GB104。通過引入300單元?dú)錃忾_車，減少重整氫氣排放約320000m3;推遲1000單元提負(fù)荷時間50h，節(jié)約天然氣約94500m3;推遲GB104開機(jī)42h，節(jié)電約103320kW•h。

4存在的問題

為了降低開車過程中高壓干氣排放量，裝置開停車方案中規(guī)定當(dāng)?shù)蛪悍蛛x器(FA104)、脫戊烷塔(DA101)壓力大于0.8MPa后，將干氣改至高壓干氣脫硫塔(DA956)處理，脫硫后干氣并入燃料氣管網(wǎng)，最大化回收干氣。然而由于950單元胺液循環(huán)泵GA953腐蝕較嚴(yán)重，造成胺液循環(huán)量不足，影響了加氫裂化高壓干氣的并入，造成加氫裂化高壓干氣長時間排放，比正常開車向火炬多排放152.1t干氣。這也提醒我們在今后裝置開停車前，一定要加強(qiáng)設(shè)備檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，防止因設(shè)備原因影響裝置開停車計(jì)劃進(jìn)度。

5結(jié)論

通過采用合理設(shè)置流程減少氫氣排放、密封蒸煮降低現(xiàn)場異味、利用密度差最大化回收物料、利用開工蒸汽噴射泵減少氮?dú)庥昧?、利用重整氫進(jìn)行氫氣氣密以及維持反應(yīng)器器壁溫度等措施，在開停車過程中減少了物料的排放、降低現(xiàn)場異味，提高了裝置開車速度，減少物料損失和燃料使用量，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

作者:王國榮 單位:中國石化揚(yáng)子石油化工有限公司